И танки наши быстры
Опыт применения программных продуктов семейства КОМПАС при выполнении крупного контракта в сфере военно-технического сотрудничества
Предприятия Уральского региона издавна известны как оборонный щит нашей Родины. Еще с Петровских времен на Среднем Урале разрабатывались и производились пушки, снаряды, колесная техника и многое другое, без чего нельзя представить себе современную армию.
Тяжелая экономическая ситуация конца прошлого века больно ударила по всей оборонной сфере: существенно уменьшился государственный оборонный заказ, возросли долги государства даже за уже произведенную продукцию. Выходом из сложившегося положения могли стать лишь контакты с зарубежными покупателями боевой техники и вооружений. Следуя по этому сложному, тернистому пути, передовые предприятия российской «оборонки» смогли не только выжить, но и создать условия для своего дальнейшего развития. В числе таких предприятий можно назвать АВПК «Сухой», судостроительные предприятия Северодвинска и, конечно, ФГУП ПО «Уралвагонзавод».
Построенный в годы первых пятилеток, «Уралвагонзавод» сегодня является мощным многопрофильным научно-производственным машиностроительным комплексом России. Занимая передовые позиции в отечественном машиностроении, он на всех этапах своего развития решал задачи, связанные с укреплением экономической и оборонной безопасности государства.
В 30-е годы «Уралвагонзавод» стоял у истоков зарождения и становления крупномасштабного
отечественного грузового вагоностроения. В годы войны за рекордно короткие сроки
завод перестроился на массовое производство танков Т-34 и отправил на фронт
в общей сложности 35 тыс. «тридцатьчетверок». Кроме того, в цехах завода тогда
изготовлялись корпуса авиабомб, артиллерийские лафеты, бронекорпуса для штурмовиков,
детали для реактивных установок «Катюша». 
После войны «Уралвагонзавод» активно включился в работу по восстановлению и техническому перевооружению грузового подвижного состава. В конце 80-х годов ушедшего столетия, чтобы сохранить производство, не растерять создаваемый десятилетиями производственно-технический потенциал и высококвалифицированные кадры, на предприятии была разработана программа конверсии, проведена глубокая структурная перестройка танкового производства с постепенным восполнением его объемов за счет создания и освоения новых видов гражданской продукции.
Завод остановил свой выбор на дорожно-строительной технике — экскаваторах и универсальных погрузчиках. И жизнь подтвердила правильность этого решения. Уже через 11 месяцев был запущен в серийное производство гидравлический экскаватор на гусеничном ходу, а еще через 9 месяцев — малогабаритный универсальный погрузчик. Дорожно-строительная техника оказалась востребованной рынком, поскольку в ее конструкцию удалось заложить те лучшие технические решения, которые были накоплены в области танкостроения.
«Уралвагонзавод» (далее УВЗ) — одно из градообразующих предприятий Нижнего Тагила. Десятки тысяч тагильчан работают в цехах, КБ и других службах этого гигантского предприятия. Местные жители рассказывают, что контракта с Индией на поставку танков и технологии их изготовления город ждал несколько лет — этот контракт должен был дать предприятию «второе дыхание». И надежды, как нам кажется, постепенно оправдываются: не только увеличивается выпуск продукции, но и вкладываются немалые средства в оснащение завода современным технологическим оборудованием, программным обеспечением для автоматизации проектно-конструкторских и технологических работ.
Работы по внедрению на предприятии систем автоматизированного проектирования начались в 1996 году. Но наиболее активно этот процесс пошел после того, как был заключен контракт. Предприятие оказалось в сложной ситуации: в соответствии с условиями соглашения заказчик (индийская сторона) требовал предоставления всей конструкторско-технологической документации на изделие в электронном виде (на первом этапе сотрудничества документация принималась бумажная, но выполненная с использованием лицензионной CAD-системы и выведенная на плоттеры и принтеры). Простейший путь получения «электронного» документа — сканирование — был отвергнут, так как дальнейшее редактирование такого документа невозможно. Поэтому потребовалось найти систему, которая, во-первых, смогла бы оперативно решить поставленную задачу, а во-вторых, имела бы приемлемую стоимость для оснащения ею десятков рабочих мест. Кроме того, после выполнения работ по подготовке документации эту систему можно было бы использовать и в процессе обычных работ по проектированию изделий и технологической подготовке производства. Руководство определило следующие требования к набору систем САПР:
- быстрота освоения и простота использования их инженерами всех возрастов;
- возможность работы на недорогой технике;
- полное соответствие выпускаемой документации требованиям ЕСКД и ЕСТПП;
- простота создания документации различных форм;
- простота обмена данными с другими системами;
- хорошие перспективы развития системы;
- оптимальное соотношение «цена/качество».
Особенно приветствовалось наличие местного представительства или официального дилера фирмы — поставщика программного обеспечения, так как осуществлять техническую поддержку «по телефону» в серьезных случаях практически невозможно.
После оперативного (сроки поджимали), но внимательного изучения различных систем было принято решение приобрести комплекс программных средств КОМПАС. Компания АСКОН вместе со своим официальным дилером на Урале — фирмой Делкам-Урал — обеспечила поставку необходимого количества рабочих мест систем КОМПАС-График (с набором прикладных библиотек) и КОМПАС-Автопроект; было проведено первичное обучение пользователей, а также подготовлены сертифицированные преподаватели и администраторы систем КОМПАС из числа сотрудников УВЗ.
И работа закипела. Причем это не присказка — перевод документации действительно ведется очень активно: с утра до вечера, часто по выходным и даже на дому.
Прошло уже достаточно времени, чтобы специалисты и руководители конструкторских и технологических подразделений смогли составить мнение о выбранных системах. Беседы в различных отделах подтверждают общее мнение: с выбором не ошиблись.
Производство на УВЗ построено по принципу предметно-замкнутой технологической цепи. Оно включает все необходимые для этого переделы, начиная от собственной теплоэлектроцентрали, сталеварения, изготовления цветного и стального литья, горячих поковок, холодной штамповки и заканчивая процессами механообработки, сварки и испытания готовой продукции. Проведена сертификация системы качества производства известнейшими в мире аудиторскими обществами SGS (Швейцария) и TUV (Германия).
По традиции в самом начале производственного цикла расположены заготовительные цеха. Поэтому первое слово принадлежит их представителям.
Л.В.Ананьева, начальник технологического бюро заготовительного производства,
А.Е.Жуков, инженер-конструктор отдела главного сварщика: «Мы активно используем
и КОМПАС-График, и КОМПАС-Автопроект. Их внедрение позволило быстро и очень
качественно выполнять нашу основную задачу — выпускать технологическую документацию
как по контракту с Индией, так и по другим направлениям. Представители поставщика
ПО — сотрудники компаний Делкам-Урал и АСКОН не только разработали по нашему
заказу дополнительные формы для КОМПАС-Автопроект, но и помогли создать базы
инструмента и оснастки. Сроки освоения и внедрения систем были очень сжатыми,
поэтому мы провели обучение сотрудников силами сертифицированных преподавателей.
Систему КОМПАС-График мы применяем не только при вычерчивании эскизов в технологических
картах, но и при проектировании оснастки и приспособлений для резки, сварки
и других заготовительных операций. Любое нестандартное оборудование мы также
проектируем в КОМПАСе».
КОМПАС-Автопроект сегодня является системой, в которой можно проектировать технологические процессы практически по всем переделам, то есть формировать сквозной техпроцесс: например «литье + механическая обработка + сварка + термическая обработка + покрытия». В результате сотрудничества с УВЗ компанией Делкам-Урал разработано несколько дополнительных модулей для того, чтобы наиболее полно удовлетворять запросы технологов (например, создана САПР технологических процессов литья).
Как уже говорилось, на заводе были подготовлены сертифицированные специалисты по обучению и администрированию систем КОМПАС (12 человек). Теперь обучение конструкторов и технологов поставлено «на поток». Все больше руководителей различных служб осознают, что временное отвлечение сотрудников на период обучения даст уже в ближайшем будущем высокий экономический эффект, который с лихвой перекроет убытки, связанные с отрывом специалистов от производства. Инженеры практически сразу после недельного обучения начинают работать с максимальной отдачей, в случае же самостоятельного освоения систем о росте производительности труда можно говорить только через 1-2 месяца. Кроме того, при этом часто упускаются из виду многие возможности систем. А уж если речь идет о сотрудниках среднего и старшего поколений, имеющих огромный производственный опыт, но относящихся к компьютеру с опаской, то здесь организованное обучение просто необходимо.
Л.В.Гоголева, системный администратор по поддержке КОМПАС-График и КОМПАС-Автопроект, сертифицированный преподаватель КОМПАС-График: «Сегодня на заводе прошли подготовку по системам КОМПАС примерно 300 человек. Я провожу 40-часовой курс обучения работе с графическим редактором КОМПАС, на сегодняшний день программу освоили уже приблизительно 100 специалистов. Подавляющее большинство конструкторов, прошедших курс, сразу активно включаются в работу по выпуску документации для контрактных работ. По пальцам одной руки можно пересчитать людей, которым система дается с трудом, но это уже связано не с КОМПАСом, а с особенностями характера. Мы проводим занятия в учебном классе, который оснащен современными компьютерами и ПО КОМПАС. Заявки на обучение поступают в Отдел САПР и ЧПУ постоянно, учебный класс загружен на 100%. К сожалению, отсутствие в отделах необходимого количества рабочих мест, оснащенных системами КОМПАС, несколько снижает эффект обучения. Человек должен сразу применить на практике полученные знания, иначе они начинают забываться».
Безусловно, применение систем КОМПАС только для выпуска и перевыпуска конструкторско-технологической и ремонтно-эксплуатационной документации — только одна из сторон «жизни» КОМПАСа на УВЗ. Сегодня она наиболее важна и приоритетна, так как выполнение контракта стоит во главе угла. Однако контракт — не единственное, чем живет завод.
КОМПАС-График вместе с набором прикладных библиотек сейчас активно используется в КБ механизации и автоматизации производства (КБМАП-12) при конструировании нестандартного оборудования, в КБ товаров народного потребления (КБТНП), КБ дорожно-строительной техники (КБДСТ).
С.А.Журавлев, начальник отдела САПР КБМАП-12: «Почти все конструкторы нашего отдела, а также конструкторских бюро по дорожной технике и по товарам народного потребления сейчас «брошены» на контракт (у нас эти работы называют лицензией). Однако производственные нужды требуют от нас разработки и изготовления различных видов оборудования и приспособлений. Системы КОМПАС отлично прижились у нас, наши специалисты, «набив руку» на работах по лицензии, теперь свободно работают в КОМПАС-График, выполняют чертежи любой сложности. К сожалению, недостаток времени не позволяет нам пока освоить все возможности КОМПАС, в том числе работу с автоматизированным созданием ассоциативных спецификаций, модуль трехмерного проектирования и многое другое. Сегодня мы создаем трехмерные объекты в других,
освоенных ранее и гораздо более дорогих иностранных системах и затем передаем проекции в КОМПАС-График, где выпускаем уже нормальные чертежи. Однако мы понимаем, что оснащение всех рабочих мест подобными системами не только очень дорого, но и нерационально. Здесь, я думаю, можно использовать КОМПАС-3D, тем более что в нем теперь поддерживается ассоциативность плоского и трехмерного изображений».
Сегодня УВЗ — один из самых крупных пользователей систем КОМПАС. Завод приобрел более 70 лицензий на КОМПАС-График с различными прикладными модулями и более 50 лицензий КОМПАС-Автопроект. Кроме того, еще порядка 130 лицензий этих продуктов пока применяются в режиме пилотных проектов. Системы КОМПАС внедрены в следующих подразделениях:
- отдел главного конструктора по нестандартному оборудованию, ТНП, ДСТ;
- отдел главного технолога;
- отдел главного сварщика;
- отдел главного металлурга;
- отдел главного механика;
- инструментальное производство;
- технологические бюро цехов.
В ближайшее время планируется дооснастить рабочие места конструкторов в Бюро дорожно-строительной техники приблизительно 60 лицензиями КОМПАС, а в Бюро по ТНП — примерно 40 лицензиями.
Все работы по оснащению заводских служб компьютерами, сетевым оборудованием, системами САПР и ЧПУ ведет специализированный отдел. Слово руководителям этой службы.
Е.М.Чежегов, начальник отдела ЧПУ и САПР, В.Н.Перхуров, зам. начальника отдела ЧПУ и САПР: «Сейчас мы находимся в самом начале полноценной компьютеризации всего цикла конструкторских и технологических работ. Несмотря на то что многие инженеры используют компьютеры, недостаток локальных вычислительных сетей не позволяет нам организовать нормальный электронный архив документации. Работы в этом направлении мы ведем довольно активно, но масштабы предприятия требуют больших временных и финансовых затрат. Почему мы выбрали КОМПАС? Во-первых, мы уже давно и плодотворно сотрудничаем с компанией Делкам-Урал, считаем ее надежным партнером, поэтому, когда ее представители рекомендовали нам системы, разработанные АСКОНом, мы решили, что это неплохая рекомендация. Во-вторых, Делкам-Урал и АСКОН — фирмы российские, хорошо знающие отечественную специфику. Их продукция полностью отвечает ЕСКД и ЕСТПП. В-третьих, осуществление технической поддержки. Не секрет, что любая иностранная фирма практически не доступна нам, если речь идет о доработках систем под наши задачи. Забегая вперед, отметим, что мы не ошиблись — техподдержка осуществляется быстро и качественно, по нашему заданию разработано порядка 40 форм для КОМПАС-Автопроект и созданы новые прикладные модули технологической подготовки. В-четвертых, на наш выбор повлияла гибкая ценовая политика наших поставщиков, которая позволяет нам оптимизировать затраты на программное обеспечение и его внедрение.
Безусловно, сжатые сроки работ по контракту не позволяют нам пока более глубоко изучить все возможности систем КОМПАС: мы почти не работаем с трехмерным модулем, не создаем собственных прикладных библиотек и библиотек фрагментов часто используемых узлов и деталей, хотя их, естественно, наработано очень много. Как говорится, руки пока не доходят. Но уже сейчас можно утверждать, что главная задача, которая стояла перед нами и для решения которой в первую очередь приобретались системы САПР КОМПАС, — быстрый и качественный выпуск документации на лицензионном ПО — успешно выполняется.
Более того, сегодня мы готовим решение, по которому системы КОМПАС компании АСКОН станут базовыми для УВЗ при компьютерном проектировании и разработке конструкторско-технологической документации. Скорее всего, в части конструирования будет работать цепочка из САПР тяжелого класса (например, Unigraphics или CATIA) и САПР КОМПАС.
Сложной задачей является оснащение предприятия системами ERP/MRP/PDM. Мы очень осторожно подходим к выбору таких продуктов. Сейчас рассматривается возможность использования различных систем, в том числе и КОМПАС-Менеджер (для организации электронного документооборота внутри конструкторско-технологических подразделений). Но это вопрос будущего».
Сотрудничество УВЗ, АСКОН и Делкам-Урал оказалось выгодным для каждой из сторон. УВЗ получил современный эффективный инструмент, с помощью которого реально, быстро и качественно решаются задачи предприятия. А поставщики программного обеспечения приобрели (и продолжают приобретать) огромный опыт решения проблем внедрения САПР на больших машиностроительных заводах.
«САПР и графика» 8'2002
