Когда продюсеров двое
Успешный опыт сотрудничества компаний ЛАНИТ и АСКОН в рамках проекта на Уральском оптико-механическом заводе
Когда встает вопрос масштабного внедрения информационных систем на крупном предприятии, на руководство обрушивается целый вал проблем и задач. С чего начать? Как обеспечить нужные результаты в планируемые сроки, мотивировать и обучить специалистов? Появляется множество параллельных процессов, различных узлов, которые приходится распутывать или даже разрубать. Зачастую работа над ИТ-проектом напоминает съемки блокбастера, где тоже нужно увязать воедино имеющиеся ресурсы и возможности участников процесса: актеров, операторов, специалистов по свету и звуку, монтажу, спецэффектам и т.д. и т.п. Тут многое зависит от продюсера картины.
При внедрении информационных технологий в роли продюсера, пожалуй, выступает компания — поставщик решений. Можно назвать целый ряд примеров серьезных кинопроектов, когда из-за сложности поставленных задач одного продюсера бывало недостаточно. В ходе же автоматизации большое количество специалистов предприятия, сложная инфраструктура, необходимость учитывать различные интересы и возможности систем требуют сотрудничества поставщиков.
Насколько успешным может быть такой подход, каковы гарантии эффективности для предприятия, сколь гладкой будет совместная работа компаний-внедренцев и заказчика? Постараемся разобраться на конкретном примере, для чего переместимся на Урал, в промышленную кузницу страны — Екатеринбург.
Рис. 1. Работа интеграционного интерфейса
Уральский оптико-механический завод (УОМЗ) сегодня успешно работает как на внутреннем, так и на внешних рынках. Предприятие занимается проектированием и изготовлением различных оптико-механических и оптико-электронных систем, используемых во многих родах войск, в самолетах и вертолетах ВВС России, в частности в самолетах Су и в Миг. Еще одно серьезное направление развития завода — это гражданское производство для нужд геодезии и медицины.
В последние годы УОМЗ реализует продуманную концепцию по техническому переоснащению, одной из важнейших составляющих которой являются информационные технологии; не секрет, что в числе причин отставания от зарубежных производителей, которое произошло у наших предприятий за годы реформ, была «недоавтоматизация».
В ИТ-концепции приоритетом предприятия стала организация проектирования и технологической подготовки производства всей номенклатуры изделий в виде сквозного высокоавтоматизированного ассоциативного процесса. Необходимо было наладить проектирование новых изделий непосредственно на компьютерах по самой современной технологии, обеспечивающей повышение качества и сокращение сроков новых разработок. Также требовалось организовать технологическую подготовку производства в едином информационном пространстве с обеспечением целостности данных. Системы автоматизированного проектирования должны были стать источниками информации для производственных процессов предприятия.
Рис. 2. Схема работы программного комплекса
Для решения столь крупного комплекса задач потребовался поставщик (а согласно нашей аналогии — продюсер) соответствующего уровня. Им стала одна из наиболее крупных российских компаний в области ИТ — известный системный интегратор ЛАНИТ. Она зарекомендовала себя как надежная, высококомпетентная, многопрофильная компания, ориентированная на клиента. В 1999 году в ЛАНИТе был образован департамент САПР, занимающийся поставкой и внедрением систем CAD/CAE/CAM/PDM, силами которого реализован целый ряд высокоэффективных крупных проектов в наукоемком машиностроении.
Тесное сотрудничество УОМЗ и ЛАНИТ началось в том же 1999 году с проекта, направленного на внедрение ИТ-решений, отвечающих за автоматизацию конструкторских работ.
Основными САПР были выбраны системы Unigraphics и Solid Edge. Внедрение новых информационных технологий на базе современных методик и подходов, предложенных компанией ЛАНИТ, позволило предприятию усовершенствовать процесс конструкторско-технологической подготовки производства. Был разработан план приобретения и ввода новых рабочих мест САПР, который с успехом реализуется.
Начальник отдела технического перевооружения и подготовки производства УОМЗ Андрей Борисович Агеев оценил результаты промышленной эксплуатации систем следующим образом: «Комплексное решение ТСЕ, ПС КОМПАС-Автопроект и Solid Edge является практически реализованным и обеспечивает:
|
В 2002 году на предприятии был проведен аудит существующих процессов, который позволил руководству принять стратегически верное решение, нацеленное на использование PDM-системы (PDM-Product data management — управление информацией об изделии) и построение на ее основе комплекса, обеспечивающего управление всей инженерной информацией предприятия в рамках единого пространства.
В результате была выбрана PDM-система высокого уровня Teamcenter Engineering (TCE), разработанная компанией UGS и предназначенная для управления инженерными данными и производственными процессами на всем протяжении жизненного цикла изделий.
Внедрение ТСЕ началось в ЦКБ завода в 2003 году и было нацелено на оптимизацию и совершенствование процессов проектирования. Совместная работа сотрудников УОМЗ и ЛАНИТ позволила создать систему управления инженерными данными, учитывающую опыт, знания и культуру работы предприятия, а также интегрирующую все инструменты разработки пользователей в единую среду. Централизованное хранение всей информации об изделии, управление ею на основе электронных процессов, использование системы контроля и учета, реализация внутреннего аудита в системе — все это дает руководству возможность принимать оперативные решения в случае возникновения сложных ситуаций. Постепенное расширение ТСЕ на все подразделения предприятия и основные выпускаемые изделия обеспечивают аккумулирование всех проектных данных в единой базе, что позволяет передавать актуальную и корректную информацию в любой момент в ERP-систему IFS, внедренную на предприятии.
Все шло согласно продуманному плану, но одна область оставалась незакрытой — подключение к единому информационному пространству предприятия технологических отделов. Для комплекса это было достаточно критично — как раз в технологических службах и формируются многие данные, необходимые для планирования и управления производством.
Нужно сказать, что автоматизация разработки техпроцессов на предприятии проводилась параллельно основному проекту и уже были внедрены технологические САПР. Однако после внимательного изучения выяснилось, что для интеграции в комплекс они не подходят.
Технологическая подготовка производства на отечественных предприятиях имеет свои особенности, и просто закупка дополнительных систем проблему не решала. Стало понятно, что для проекта следует пригласить второго серьезного поставщика.
Рассмотрение возможных вариантов показало, что таких игроков на отечественном рынке не слишком много, а после более тщательного анализа выбор стал однозначным — Группа компаний АСКОН, один из ведущих интеграторов в области САПР и управления инженерными данными, располагающий широкой линейкой продуктов в области CAD/CAPP/PDM. Главные преимущества АСКОН: доскональное знание промышленной автоматизации на заводах в России и странах СНГ (в частности, технологической составляющей таких проектов), широкая сеть региональных офисов, мобильные команды специалистов по внедрению, возможности обучения персонала, наличие уникального опыта по настройке и адаптации масштабных комплексов САПР, а также интеграции их с системами класса ERP и MRP.
В числе решающих факторов, определивших сотрудничество АСКОН и ЛАНИТ в проекте, были и возможности программного продукта АСКОН, предложенного в качестве инструмента для технологов предприятия, — КОМПАС-Автопроект. Он полностью учитывает особенности технологической подготовки на отечественном производстве и является максимально гибким для интеграции и настройки на особенности каждого заказчика. Возможности интеграции КОМПАС-Автопроект с PDM-системой TСЕ и определили успех дальнейшей работы.
Итак, второй «продюсер» был найден, соответственно срок выполнения проекта приблизился. В 2003 году ЛАНИТ и АСКОН заключили соглашение о партнерстве и вплотную приступили к практической работе в рамках проекта.
В первую очередь на УОМЗ необходимо было создать модуль интеграции между технологической САПР и системой TCЕ, что и было реализовано. Интеграционный интерфейс, разработанный АСКОН и ЛАНИТ, позволяет конструкторам и технологам работать в единой среде под управлением общих процессов и директив, сформированных на основе стандартов предприятия. КОМПАС-Автопроект, в свою очередь, используется как приложение системы ТСЕ с очень глубокой степенью интеграции и автоматизации. Такой подход обеспечивает комфортную работу с этими системами, минимизируя сложности, связанные с освоением различных интерфейсов, не нарушая целостности порождаемых ими данных.
Одновременно с описанными работами проходила установка лицензий КОМПАС-Автопроект на предприятии и велось обучение специалистов.
На рис. 1 представлен фрагмент работы интеграционного интерфейса, разработанного для системы КОМПАС-Автопроект.
Нужно отметить, что на УОМЗ предъявили специфические требования, касающиеся базовой поставки КОМПАС-Автопроект. Их выполнение оказалось по силам внедренческой команде АСКОН. Часть пожеланий предприятия была реализована непосредственно специалистами компании. После того как администраторы УОМЗ прошли обучение и приобрели необходимый опыт, они самостоятельно продолжили работу по адаптации и сопровождению КОМПАС-Автопроект.
Сегодня на основании электронных данных, которые создаются конструкторами и хранятся в PDM-системе, налажена разработка техпроцессов в КОМПАС-Автопроект. Используется информация о заготовках, материалах, весе и пр. Модель данных построена таким образом, что пользователь, имеющий соответствующие привилегии, может отследить весь ход работы над любой деталесборочной единицей — от концептуальной идеи до оснастки, разработанной для ее производства (рис. 2). Кроме того, технологи применяют конструкторские данные, также передаваемые в КОМПАС-Автопроект из PDM. Созданный информационный комплекс обеспечивает высокую степень автоматизации проектирования технологических процессови имеет гибкий инструментарий адаптации, позволяющий заказчику проводить его усовершенствование без использования средств программирования.
В КОМПАС-Автопроект разрабатываются техпроцессы по основным операциям (переделам), выполняемым на предприятии: штамповка, гальваника, лакокрасочное покрытие и т.д. Всего планируется настройка на более чем 20 уникальных переделов — в КОМПАС-Автопроект они создаются весьма оперативно.
Внедрен специализированный универсальный модуль системы для расчета укрупненных нормативов времени работ. Этот модуль также настроен на специфику предприятия — расчеты происходят на основании собственных исходных данных УОМЗ о нормировании.
Технологическая информация сохраняется в PDM, где формируются сводные ведомости, которых сегодня создано уже несколько десятков. Осуществляется обмен данными с планово-диспетчерским отделом, бюро нормирования материалов — эти отделы используют названную информацию, работая в TCЕ.
Как уже подчеркивалось, технологическая информация является необходимой для более точного планирования ресурсов предприятия: в какие сроки и на каком оборудовании произвести изделие, сколько и когда заказать материалов, инструмента (или произвести самостоятельно), сколько времени уходит на обработку, сборку изделий. На УОМЗ технологическая САПР позволяет оперативно получить и обработать подобную информацию.
Данные, содержащиеся в ведомостях, уже используются для планирования производства и передаются в ERP-систему IFS.
В заключение добавим, что по результатам проекта принято решение о развитии автоматизации технологических отделов и внедрении еще более 50 мест КОМПАС-Автопроект.
Мы рассмотрели опыт по внедрению информационных технологий на УОМЗ — одном из лидеров отечественного ОПК. Он является показательным с точки зрения успешной, плодотворной работы альянса двух компаний — ЛАНИТ и АСКОН. Благодаря хорошему знанию особенностей автоматизации отечественных промышленных предприятий, удалось найти оптимальное решение проблем, стоящих перед заводом.
Эффективность проведенных работ руководители и специалисты оценивают одинаково высоко. Созданный ИТ-комплекс позволяет УОМЗ учитывать требования заказчиков, предъявляемые к изделию, производить продукцию точно в срок, определять производственные и материальные ресурсы, управлять себестоимостью изделия еще на стадии конструкторско-технологической подготовки производства.
