ГП «Завод “Электротяжмаш”»: опыт автоматизации

Антон Шевченко

Четкая организация процесса внедрения позволяет решить большинство проблем, возникающих при автоматизации крупных предприятий.

На Электротяжмаше активный процесс автоматизации начался с приходом в 2006 году нового директора — Виталия Ивановича
Чередника. Уже через неделю после своего назначения он посетил конструкторское и технологическое подразделения. Сложившуюся там ситуацию он оценил как неудовлетворительную и поставил задачу автоматизировать конструкторские и технологические работы.

Антон Шевченко, заместитель главного инженера по автоматизации предприятия, ГП «Завод “Электротяжмаш”», Харьков

Было проведено комплексное обследование предприятия, в результате которого была составлена схема бизнес­процессов и потоков информации. В качестве поставщиков программного обес­печения рассматривался ряд компаний. В итоге выбор пал на продукцию компании АСКОН, и вот почему. Основной функционал всех современных PLM­систем примерно одинаков. Для Электротяжмаша главными критериями были наличие представительства в Харькове и высокий уровень профессионализма у специалистов компании, поскольку внедрение PLM­системы на Электротяжмаше требовало решения ряда нестандартных задач.

Компания АСКОН согласилась на опытную эксплуатацию своего программного обеспечения. Поскольку к системе
КОМПАС многие специалисты на
Элект­ро­тяжмаше относились скеп­тически, в качестве изделия для пилотного проекта выбрали одно из самых сложных — турбогенератор типа ТА­6­2М­У2. Проект был успешно выполнен примерно за три месяца усилиями команды из шести конструкторов и семи технологов. Проект комплексный: была написана технология, все данные, материалы и структура занесены в систему ЛОЦМАН:PLM. По инициативе участников эта работа была отправлена на регулярно проводимый компанией АСКОН Конкурс АСов КОМПьютерного 3D­моделирования 2008 года, где заняла 2­е место.

Автоматизация производства

Параллельно велась работа по автоматизации производства. Здесь сложилась непростая ситуация. После модернизации машин термической резки оказалось, что нет программы, позволяющей управлять системой ЧПУ. Эта проблема была оперативно решена: в течение трех­четырех дней была взята в опытную эксплуатацию программа, по которой был запущен автоматизированный раскрой металла. Примерно через месяц были закуп­лены еще две машины термической резки и весь раскрой металла переведен в автоматизированный режим. В результате был установлен минимальный коэффициент использования материала.

Человеческий фактор

Имея план производства, состав изделия, список материалов, можно составить комплексные карты раскроя и добиться неплохих результатов. Раньше это делалось вручную. Теперь эта операция автоматизирована.

С одной стороны, производственники не очень­то этого хотели, идею автоматизации встречали в штыки. С другой стороны, существовал приказ директора, и его следовало выполнять. На каком­то промежуточном этапе параллельно существовали две системы: ручная и автоматизированная резка. Но оплата за автоматизированную резку была выше. Затем была остановлена подача металла на те участки, где резка выполнялась вручную.

Далее ввели систему премирования: 10% за сэкономленный металл. Премию получают начальник цеха, технологи, сварщики, программисты — экономия окупается, а работники всех уровней активно ищут новые способы рационализации производства.

Также на предприятии существует программа по контролю выполнения распоряжений. Она позволяет директору просмотреть все невыполненные задания, а по результатам такого мониторинга балансовая комиссия решает вопросы премирования. Исполнительская дисциплина выросла с 20 до 95%.

Документооборот

В настоящее время на предприятии внедрено твердотельное моделирование. Вся документация разрабатывается автоматизированным способом. Все технологические процессы прорабатываются в системе ВЕРТИКАЛЬ. Может показаться невероятным, но все это было сделано буквально за полгода.

Проделана большая работа:  поскольку Элек­тро­тяжмаш производит крупно­габаритное нестандартное оборудование, готовых норм и технологий расчета для него изначально не существовало. Теперь все оборудование, используемое на предприятии, введено в единый технологический справочник, где учтены все характеристики, необходимые для расчета режимов резания и разработки технологических процессов. Создан и внедрен единый справочник материалов. Начаты работы по переводу в систему ЛОЦМАН:PLM операционных массивов.

Конечно, есть и определенные сложности. В основном они касаются старых баз данных, которые не систематизированы и не унифицированы. Придется немало поработать, чтобы для перевода в ЛОЦМАН:PLM данные не приходилось вводить заново.

Цифры и планы

В настоящее время Электротяжмаш закупил 30 лицензий на КОМПАС, 41 ли­цен­зию
на КОМПАС­3D, 18 лицензий на ВЕРТИКАЛЬ и 26  на ЛОЦМАН:PLM. Разумеется, этого недостаточно для удовлетворения всех потребностей завода. По договоренности с компанией АСКОН предприятие берет в опытную эксплуатацию программное обеспечение, которое затем раздается по подразделениям. По мере того как подразделения его осваивают, оно приобретается.

В результате проделанной работы количество автоматизированных рабочих мест на Электротяжмаше возросло с 52 (из которых 15 компьютеров были установлены у технологов и конструкторов) до 600.

За два года в автоматизацию было вложено более 4 млн грн. Запланировано на ближайшие пять лет инвестирование еще 25 млн, в том числе и на внедрение
ERP­системы. 

САПР и графика 10`2009