Опыт использования CAD/CAM-систем компании Delcam в фирме Amdale для производства компонентов двигателей Формулы 1
Семейная фирма Amdale (www.amdale.co.uk), основанная в 1988 году в г.Портсмуте (Великобритания), изначально специализировалась на проволочной электроэрозионной резке, причем производственный цех всегда работал в круглосуточном режиме. В 1996 году производственные возможности фирмы значительно выросли благодаря приобретению нескольких токарных и фрезерных станков с ЧПУ.
Продукцию фирмы Amdale можно встретить во многих узлах двигателя и трансмиссии болидов Формулы 1, экспериментальных гибридных автомобилях и электромобилях. В настоящее время Amdale активно участвует в производстве и доводке деталей нового турбированного двигателя V6 объемом 1600 см3, предназначенного для болидов Формулы 1. Согласно техническому регламенту на 2014 год, все команды Формулы 1 должны заменить прежний турбированный двигатель V8 объемом 2400 см3 на менее мощный, в результате чего мощность болидов снизится приблизительно с 750 до 600 л.с. На новом поколении болидов Формулы 1 автопроизводители планируют совершенствовать различные технологии повышения экономичности, которые затем будут реализованы в массовых автомобилях. Например, на новых болидах планируется устанавливать значительно улучшенную систему рекуперации кинетической энергии торможения KERS, обеспечивающую болиду дополнительные 160 л.с. за каждый пройденный круг. Усложнение конструкции двигателя и трансмиссии болидов в конечном счете способствовало развитию производства фирмы Amdale.
Фирма Amdale впервые приступила к использованию CAD/CAMсистем разработки компании Delcam еще 15 лет назад, а в настоящее время предприятие использует по два рабочих места CADсистемы PowerSHAPE и CAMсистемы PowerMILL, а также одну лицензию CAIсистемы PowerINSPECT. Программное обеспечение семейства Power Solution применяется на предприятии для разработки управляющих программ для многоосевых станков с ЧПУ и контроля точности обработки.
«После опытной эксплуатации большого количества CAD/CAMсистем мы остановили свой выбор на решениях Delcam, потому что именно CAMсистема PowerMILL обеспечила нам самое высокое качество чистовой обработки тестовых деталей, — вспоминает Натан Чьюнг (Nathan Cheung). — Нас также впечатлили качество оказываемой компанией Delcam технической поддержки и тот факт, что ее разработчики тестирует свои программы на собственном станочном оборудовании. Кроме того, Delcam постоянно инвестирует большие финансовые средства в развитие и совершенствование своих программных решений, что позволяет ей удерживать лидирующие позиции на рынке CAD/CAMсистем».
Длительная эксплуатация комплекса Power Solution подтвердила правильность выбора CAD/CAMрешения. «Прежде всего, у нас никогда не возникает никаких проблем, связанных с конвертацией данных на всех этапах производства, будь то импортирование геометрии, технологическая доработка изделия, разработка управляющих программ или контроль точности обработки, — говорит гн Чьюнг. — CADсистема PowerSHAPE также позволяет нам очень быстро спроектировать на основе 3Dмодели заказчика качественную инструментальную оснастку и вспомогательные крепежные приспособления».
«Еще одно преимущество Delcam — высокая скорость разработки в PowerMILL высокоэффективных управляющих программ. В арсенале этой CAMсистемы есть множество разнообразных стратегий пятиосевой обработки, поэтому нам еще ни разу не пришлось отказываться от выполнения заказа изза того, что мы физически не могли обработать такую деталь, — делится своим опытом гн Чьюнг. — Кроме того, CAIсистема PowerINSPECT позволяет нам легко и быстро задавать последовательность замеров для контроля точности изготовления при помощи КИМ».
При производстве деталей двигателей для болидов Формулы 1 предъявляются особые требования к качеству выпускаемой продукции, так как высокая точность обеспечивает получение большей мощности. От поставщика также требуется пунктуальное выполнение производственного плана, составленного с учетом расписания гоночных заездов в конкретном сезоне. Любая непредвиденная задержка на предприятии может негативно повлиять на перспективу его дальнейшего сотрудничества с командой, поэтому весь производственный процесс должен быть отлажен в совершенстве. Успешная работа на рынке поставщиков комплектующих для Формулы 1 невозможна без высокой репутации, которую невозможно заслужить без применения лучших в своем классе станков, оборудования, инструментов и CAD/CAMсистем, позволяющих на практике реализовать современные методы механообработки. Еще в 2002 году фирма Amdale успешно освоила сложные виды непрерывной и позиционной (3+2) пятиосевой обработки, и с тех пор сложность выполняемых ею проектов постоянно возрастает.
Вторая по значимости часть бизнеса Amdale — производство изделий медицинского назначения: спинных имплантатов, хирургических инструментов, а также протезов тазобедренного и коленного суставов. У фирмы накоплен большой опыт производства деталей из труднообрабатываемых материалов, в том числе титана, фосфорной бронзы и никелевых сплавов. Еще одно направление работы — изготовление по заказам предприятий нефтегазовой отрасли технологической оснастки для штамповки из алюминиевой фольги одноразовых контейнеров для готовой пищи.
Хорошие экономические показатели позволили Amdale в 2011 году расширить площадь своего станочного цеха до 715 м2, а в 2012м фирма приобрела еще два новых пятиосевых обрабатывающих центра марки DMG и Mori Seiki, что позволило ей постепенно начать диверсификацию своего бизнеса.
