«Цифровой завод»: универсальный ключ к индивидуальной эффективности производства

Вадим Ушаков,
директор по развитию ГК «СиСофт»

Директор по развитию ГК «СиСофт» Вадим Ушаков рассказывает, почему автоматизация предприятия с помощью российских цифровых продуктов — это не только необходимость, но и большая возможность сделать производство более выгодным.

— На какой стадии находится процесс цифровизации российской промышленности сегодня?

— Тут сложно дать конкретную оценку. Как представитель компании, производящей инженерный софт, я бы сказал, что примерно половина промышленных предприятий частично или полностью перешла на цифровое проектирование процессов.

— Какие решения эти организации используют?

— Как правило, это или иностранное ПО, или ПО, которое компания разработала сама для себя, а также некоторый процент ПО российских производителей.

— Но в свете текущих геополитических событий, в частности — санкций, вы ожидаете перемен?

— Они уже наступили. Лицензии иностранных продуктов истекают, и их российские пользователи активно ищут альтернативы.

— Что это означает, например, для ГК «СиСофт»?

— Для нас это очень интересный этап, потому что накопленные компетенции позволяют нам активно участвовать в процессе отечественной цифровой трансформации и в качестве производителей импортозамещающих решений, и в качестве консультантов при разработке ряда нормативных документов, определяющих новые стандарты использования инженерного ПО, и в качестве организаторов мероприятий, на которых разработчики, представители промышленности и регуляторные органы обсуждают цифровое будущее промышленной, строительной и других отраслей.

— Цифровая трансформация — это некий фундаментальный процесс, требующий значительных ресурсов. Вы считаете, что российские производители к нему готовы?

— Я считаю, что это вопрос необходимости, а не готовности. Даже если говорить о предприятиях с невысоким уровнем цифровизации. Производство идет по пути сокращения затрат. Всё современное оборудование создается в этих целях. И его полноценное использование влечет за собой оптимизацию производства, хотим мы того или нет. Кроме того, своего рода законодателями моды и для партнеров, и для подрядчиков, и для создателей софта выступают госкомпании, такие как «Ростех», «Газпром», «Росатом», «Транснефть». Они не просто создали у себя развитую цифровую инфраструктуру, но и перешли на российские продукты, в том числе — на решения ГК «СиСофт».

— Судя по всему, ГК «СиСофт» не испытывает особенной конкуренции со стороны российских коллег. Это дает дополнительные возможности для развития?

— У нас действительно не так много конкурентов. В 2000­е все пользовались импортными решениями, до которых отечественным было как до луны, и мало кто считал нужным вкладываться в создание собственных. А мы, как партнеры того же Siemens, понимали, что российские продукты подошли бы нашему рынку больше, чем адаптированные иностранные, и поэтому занимались разработкой. И да, теперь мы — хэдлайнеры, так сказать, этой истории. С одной стороны, это здорово, о таком, наверное, мечтает любое нормальное предприятие. Но, с другой стороны, мы хотим, чтобы рынок развивался, чтобы технологии развивались, а для этого конкуренция очень нужна. Поэтому я не сторонник принципа создания крупными компаниями «софт­дочек». В то же время мы видим, что государство предоставляет инструменты поддержки российских ИТ­компаний и их клиентов, те же гранты, например, и очень надеемся, что это придаст дополнительный импульс цифровизации.

— Вы испытываете удовлетворение, когда создаете ПО для решения нестандартной задачи?

— Скорее, наибольшее удовольствие испытываешь, когда показываешь клиенту, как он может со смартфона управлять процессами предприятия через 3D­модель, «цифровой завод», и он восторженно произносит: «Ого, ничего себе!».

— «Цифровой завод» — это некая концепция или реальная модель?

— Расскажу на примере проекта одного из крупнейших оборонных предприятий страны, которое производит управляемое оружие для сухопутных войск, системы ПВО и другое вооружение, а также электронную аппаратуру, электродвигатели и ряд другой продукции. На предприятии — более тысячи сотрудников, площадь — более 25 тыс. м2, задействовано уникальное и специфическое оборудование. Перед нами стояла задача оцифровать участок серийного производства, то есть создать систему онлайн­контроля и оперативного управления производством, систему сквозного отслеживания деталей и продукции от заготовительной операции до упаковки, организовать сбор информации по всему производственному циклу и внедрить систему анализа данных использования оборудования, инструментов и оснастки. Можно сказать, что это — реализация одного из звеньев «цифрового завода».

— Какие инструменты вы использовали и сколько времени заняло их внедрение?

— Мы применяли решения TechnologiCS. Эта цифровая платформа, по сути — комплекс управления производством, в который входят разработанные нами PLM­система (инфраструктура, организационные процедуры и прикладное программное обеспечение для управления жизненным циклом изделий), MES­система (управление производственными процессами), QM (управление качеством через мониторинг), модуль CAPP (конструкторско­технологическая подготовка производства), модуль MDM (управление данными о клиентах, продуктах, услугах, персонале, технологиях, материалах и т.д.), APS (ПО для производственного планирования), модуль WMS (автоматизация управления складскими процессами), модуль MDC (IIoT) (система объединенных компьютерных сетей и подключенных к ним промышленных объектов) и EAM (автоматизация управления обслуживанием и сервисом оборудования). В проекте «Щегловского вала» задействована часть этих решений и их элементов. На реализацию у нас ушло меньше полугода.

— Рабочие места тоже подверглись реорганизации?

— Мы установили дополнительное оборудование — планшеты и терминалы. Кроме того, внедрили систему штрихкодирования документов и операций на уровне цеха. Модернизация позволила предприятию создать так называемую единую панель, то есть централизовать диспетчеризацию сервисных служб. Панель в режиме текущего времени предоставляет информацию о том, что происходит у механиков, электриков, в службе КИПиА, у инженеров по ЧПУ. Используется и 3D­модель всего производства.

— К какому результату все эти инновации привели?

— Внедрение наших решений помогло предприятию сократить производственные циклы на 18% и повысить общую эффективность оборудования до 65%. Параллельно были достигнуты поставленные цели: 100­процентный контроль производства и управляемости процессами, полная прослеживаемость компонентов. Как следствие, повысилось качество обслуживания оборудования, снизились потери времени и ресурсов, повысилось качество продукции.

— То есть любое предприятие, которое перейдет на «цифру», сможет добиться подобных показателей?

— Исходя из своего богатого опыта внедрения различных инструментов оптимизации на самых разных российских производствах, в том числе ВПК и аэрокосмической сферы, могу сказать, что особенность нашей промышленности, из­за которой, кстати, собственные разработки могут подойти нам гораздо лучше, чем импортные, заключается в том, что тут всё очень индивидуально. Едва ли вы найдете, например, два станкостроительных производства, одинаковых по организации процесса. Но даже при этой разнице мы вывели средние показатели по экономическому, организационному и технологическому эффекту. Самый наглядный — экономический: сокращение издержек на конструкторско­технологическую подготовку производства — до 20%, повышение производительности труда — до 45%, сокращение производственных издержек из­за пролеживания продукции между переделами — до 20%, ну и, конечно, существенное повышение качества.

— А как организовано обслуживание решений, о которых вы рассказали, — PLM, MES, CAPP и других? Вы осуществляете его дистанционно?

— Сотрудники предприятия используют эти системы и управляют ими самостоятельно. Образовательный этап — отдельный пункт плана цифровизации производства. Например, мы обучаем конструкторскую службу проектировать и модернизировать продукцию в новой системе, формировать данные об изделиях, отдельных узлах и деталях; технологов и нормировщиков — дополнять эту информацию техпроцессами и нормативами. Планово­экономическую службу — определять нормативную и плановую производственную себестоимость продукции и т.д. Кстати, у нас есть собственный инжиниринговый и учебный центр, на базе которого мы проводим стандартные учебные курсы для «быстрого старта», разрабатываем кастомизированные курсы, обучаем очно и заочно специалистов разного уровня, в том числе — на специально разработанных моделях производственных процессов.

— Верно ли, что чем меньше объект или компания, тем проще создать для него такую цифровую модель?

— Это не так. Есть производства с небольшой численностью, но очень сложными решениями. Например, мы сотрудничаем с Муромским стрелочным заводом. При численности порядка чуть больше тысячи человек их проект — один из самых сложных. Это предприятие полного цикла, которое занимается проектированием стрелочных переводов всевозможных модификаций, ремонтных комплектов. У них очень сложная система передачи в места эксплуатации, а также очень сложная и трудоемкая технология. Кроме того, много нюансов с системами, обеспечивающими бухгалтерский и финансовый учет. Обратная история — большие металлургические, авиастроительные, моторостроительные предприятия. У них численность сотрудников больше, но этапность меньше, соответственно, и функционал, который мы внедряем, более однородный.

— Это очень трудоемкий процесс — для каждого производства создавать новый комплекс…

— В том­то и дело: у нас есть линейка работающих, многократно протестированных и соответствующих самым разным отраслевым ГОСТам продуктов для автоматизации машиностроительного и других комплексов. В каждом конкретном случае мы кастомизируем их под поступившее техзадание, а при необходимости оперативно создаем новые элементы. Всё это — дополнительная экономия ресурсов, и наших, и заказчика. Более эффективное решение сложно придумать.  

Интервью вела Елена Владимирова. 

Материал был опубликован в журнале «Генеральный директор. Управление промышленным предприятием», № 12’2022