Пусть наши возможности совпадают с нашими желаниями!
Независимые аналитики в области САПР много рассуждают о CALS-технологиях, о
едином информационном пространстве, об особенностях больших PDM/PLM-систем…
Все это, конечно, замечательно, но реальная жизнь российских предприятий несколько
отличается от московских представлений о ней. 
Представьте себе небольшие районные центры с одним-двумя градообразующими заводами,
построенными в послевоенные годы, с отработавшими все сроки станками и оборудованием.
Невысокие зарплаты, почти полная невозможность найти в городке другую работу,
спад производства… Картина складывается не слишком веселая, однако и в этой
ситуации люди стараются не падать духом. Понимая, что со старым «багажом» далеко
не уедешь, руководители предприятий стараются понемногу оснащать рабочие места
своих специалистов современными средствами проектирования и технологической
подготовки производства, постепенно заменяют станочный парк, внедряют новые
технологические процессы. Понятно, что средства на все это не падают с неба,
как манна небесная. Директору, который каждый день решает, выплатить сотрудникам
премию или купить новый компьютер, приходится считать каждый рубль. Естественно,
выбор программного обеспечения ведется с учетом того, что отдачу оно должно
давать практически сразу после внедрения. Здесь нельзя ждать три-пять лет, можно
и не дождаться… Поэтому российская глубинка очень взвешенно подходит к такому
выбору. Программы должны иметь русскоязычный интерфейс и системы помощи, быстро
и легко осваиваться. Кроме того, крайне желательно, чтобы рядом была компания,
осуществляющая техническую поддержку, ибо Интернет есть далеко не у всех, да
и не сильно-то попросишь помощи у компании из Европы, а тем более из-за океана.
О цене и говорить не стоит, а уж если поставщик согласен на рассрочку…
Тем не менее процесс, как говорится, пошел, и идет все быстрее. Многие руководители
осознали, что «бесплатность» многих программ с московских рынков впоследствии
больно бьет по экономике предприятия. В этой статье я хочу рассказать об одном
заводе из российского Черноземья, чей путь к успеху в процессе внедрения комплексной
системы конструкторско-технологической подготовки производства можно считать
весьма показательным.
В Липецкой области есть город Лебедянь, известный на всю Россию своими соками
«Тонус», «Привет», «Я». Но не только ими. На отечественном рынке строительного
оборудования хорошо знают изделия лебедянского завода «Строймаш», который выпускает
устройства для строительно-отделочных работ, тепловые пушки для обогрева помещений,
бойлеры, отопительные котлы, а также большой ассортимент садово-огородного инвентаря,
инструмента и приспособлений. ОАО «Строймаш» работает уже более полувека. В
конце 90-х годов это предприятие, как и многие другие, испытывало серьезные
трудности, но сегодня, как надеется коллектив завода, худшие из них уже позади.
Николай Трофимович Юськов (технический директор), Инна Евдокимовна Иншакова
(главный технолог): «Примерно два-три года назад нам стало ясно, что без коренной
перестройки всей системы конструкторско-технологической подготовки производства
заводу не выжить. Необходимо быстро разрабатывать новые виды и модификации оборудования
с хорошим внешним видом, быстро внедрять их в производство. А чтобы быстро продавать,
нужно еще качественно и красиво упаковывать изделия. Не будем подробно описывать
весь процесс изучения нами рынка программных средств. Предложений было много,
однако и затраты предполагались немалые. Пошли мы, можно сказать, несколько
нестандартным путем. Первой программой, приобретенной нами чуть более двух лет
назад, стала не CAD-, а САМ-система программирования объемной обработки нa станкaх
с ЧПУ ГеММa-3D. Именно в ней были созданы первые программы для станков с ЧПУ
еще с бумажных чертежей и эскизов. Хочется подчеркнуть, что нам не просто продали
коробочный продукт, а провели внедрение, для чего на завод приезжал один из
ведущих специалистов компании ГеММа С.Зарубин. Сегодня всю техническую поддержку
мы получаем от воронежской компании «Квадрат-С», которая представляет интересы
ГеММа (и не только) в Воронежской, Липецкой и других центральных областях России.
Через некоторое время мы поняли, что пришло время CAD-программ. Поскольку главной
задачей на тот момент был дизайн наших изделий и необходимость быстро готовить
трехмерные сборочные модели, мы с помощью «Квадрат-С» в 2000 году приобрели
одно рабочее место SolidWorks. Вот уже два года наш ведущий конструктор работает
с этой системой — она хорошо решает возложенные на нее задачи. Однако оснащать
все рабочие места этим программным обеспечением мы не сможем. Во-первых, это
дорого, во-вторых, выпуск конструкторско-технологической документации в соответствии
с ЕСКД в ней все-таки сложен. И тогда мы приняли вполне закономерное решение
— оснастить остальные места конструкторов (а это более 10 человек) САПР КОМПАС
компании АСКОН. Мы уже знали о примерах успешного внедрения САПР от АСКОН в
нашем регионе в Воронежском акционерном самолетостроительном обществе, на Воронежском
механическом заводе, в «Воронежстальмост», на Грязинском культиваторном заводе
(ООО «Грязигазмаш») и на многих других предприятиях.
Сегодня у нас в отделе главного конструктора и в отделе главного технолога
функционируют 10 рабочих мест системы КОМПАС-График, а еще на трех компьютерах
установлен КОМПАС-Автопроект. Все компьютеры связаны в локальную сеть с выделенным
сервером. Специалисты «Квадрат-С», осуществляющие техническую поддержку, убедили
нас в необходимости сразу внедрить систему управления проектом и электронным
архивом КОМПАС-Менеджер. Через некоторое время стало ясно, что это было действительно
необходимо. Мы всегда можем проконтролировать состояние разработок, составы
изделий, получить необходимые отчеты. Сейчас все наши изделия в электронном
виде хранятся на сервере, здесь же расположены базы данных и архивы техпроцессов
системы КОМПАС-Автопроект.
Представители местных предприятий, изучающие вопросы оснащения системами САПР,
часто спрашивают нас о том, насколько оправданны затраты на внедрение программного
обеспечения и закупку техники. Можем с уверенностью ответить: да, абсолютно
оправданны. Например, ранее мы внедряли 1-2 изделия в год, а за последние полтора
года разработано уже 16 моделей оборудования, часть из них запущена в серийное
производство. Ранее за год мы разрабатывали не более 110 техпроцессов — сейчас
за 9 месяцев 2002 года разработано 220 процессов. В дальнейшем, используя наработанные
типовые техпроцессы, мы существенно увеличим этот показатель. Также за 9 месяцев
разработано 54 штампа разной сложности, а ведь прежде мы об этом и мечтать не
могли! Работая в системе КОМПАС-Автопроект и ГеММа, мы смогли, например, подготовить
производство тепловентиляторов «Комфорт» всего за два месяца с момента выдачи
комплекта КД. В каталоге нашей продукции за 2001 год этого изделия еще нет,
а на складе готовой продукции сегодня его уже можно приобрести».
Как же организован процесс проектирования и подготовки КД в двух системах? Нет ли потери информации, насколько это удобно?
Александр Валентинович Поляков (главный конструктор): «Мы начали работать с системой КОМПАС с середины лета 2001 года. Ведущий конструктор разрабатывает в SolidWorks трехмерные твердотельные модели строительных машин, затем получает плоские проекции и через формат обмена DXF передает геометрию в систему КОМПАС-График. Конструкторы, получившие эту геометрию, проводят полное оформление сборочных и габаритных чертежей по ЕСКД, а также выпускают деталировочные чертежи (эта работа ведется только в КОМПАС-График). Для создания ЧПУ-программ мы передаем в систему ГеММа контуры, «собранные» в КОМПАС-График. Маршрутные карты, создаваемые в КОМПАС-Автопроект, содержат операционные эскизы, которые заимствуются из чертежей КОМПАС. Все данные передаются из системы в систему вполне корректно. По нашим самым приблизительным оценкам, производительность труда конструкторов уже выросла вдвое при несравненно более высоком качестве документации. Такие же показатели демонстрируют и конструкторы отдела главного технолога. Мы активно используем дополнительные библиотеки, которые разработаны в АСКОН: «Библиотеку электродвигателей», «Библиотеку редукторов», «Справочник материалов для КОМПАС 5.x», «Библиотеку элементов электрических схем». Постепенно мы нарабатываем собственные библиотеки элементов конструкций, что позволит при выпуске нового оборудования существенно снизить время его разработки и подготовки к производству1.
Далее все больше проектов мы будем делать только в КОМПАС. Об интересе наших специалистов к этим системам говорит такой факт: когда рабочих мест было еще совсем мало, наши ребята по собственной инициативе организовали двухсменную работу. Работу в КОМПАС-Автопроект освоили уже пять человек, хотя у нас было только два рабочих места с этой системой.
***
Конечно, на пути внедрения электронных систем проектирования и подготовки производства не всегда все идет гладко, приходилось и приходится преодолевать как объективные, так и субъективные трудности. Но все эти сложности можно отнести к «болезням роста». Предприятие уже задумывается о постепенном внедрении системы управления ресурсами, куда будут встраиваться и имеющийся электронный архив, и бухгалтерские системы. ОАО «Строймаш» поэтапно движется в верном направлении, вполне соразмеряя свои потребности и возможности и выбирая именно те системы и тех партнеров, с помощью которых можно оптимально решать новые задачи.
