Сотрудничество компаний «Прома» и Delcam plc
В июне прошлого года по приглашению управляющего директора компании Delcam plc Хью Хамфриса головной офис фирмы в Бирмингеме (Великобритания) посетили редакторы журнала «САПР и графика» Дмитрий Красковский и Константин Евченко. Во время поездки специально для них были организованы ознакомительные посещения нескольких предприятий, на которых успешно применяются разработки фирмы Delcam plc. Делегация журнала «САПР и графика» смогла лично убедиться, что CAM-система PowerMILL является не просто «особенностью национальной механообработки» в Великобритании, а высокоэффективным и надежным средством подготовки управляющих программ для станков с ЧПУ.
Сегодня всего две высокоуровневые CAM-системы способны реально конкурировать с PowerMILL в механообработке — это TEBIS и WorkNC. Однако только фирма Delcam plc предлагает своим заказчикам законченное комплексное решение под общим названием Power Solutions. В пакет программ входят CAD-система PowerSHAPE, CAM-система PowerMILL, модуль для реверсивного инжиниринга CopyCAD, приложение для создания художественных рельефных поверхностей ArtCAM, комплекс для измерительного контроля PowerINSPECT, модуль для автоматизированного создания многокомпонентных пресс-форм PS-Moldmaker, а также система координирования работы над проектом PS-Team. Отметим, что в Power Solutions реализована концепция Total Modeling (тотальное моделирование), когда дизайнер может совмещать технологии поверхностного, твердотельного и триангуляционного моделирования, что позволяет значительно расширить возможности моделирования рельефов и наложения декораций (см. «САПР и графика» № 10’2002).
С репортажем об этой поездке и с интервью с г-ном Хамфрисом можно ознакомиться в «САПР и графика» № 8’2002.
В своем интервью Хью Хамфрис отметил, что из числа сотрудничающих с Delcam plc российских предприятий ему наиболее хорошо знакома московская фирма «Прома». Компания «Прома» занимается производством литых автомобильных колес из легких сплавов и известна многим российским автолюбителям. Поэтому нам было особенно интересно поближе познакомиться с работой этой российской компании, названной в одном списке с такими брендами, как «АвтоВАЗ» и «ГАЗ», продукция которых в представлении не нуждается. Организовать встречу с директором фирмы «Прома» Андреем Сисюкиным нам помогла представитель фирмы Delcam plc в России Наталия Погодаева.
Как выяснилось, компании Delcam plc и «Прома» объединяет не только деловое сотрудничество в области программного обеспечения, но и личные увлечения их директоров — автоспорт. Андрей Сисюкин в прошлом являлся неоднократным чемпионом СССР по картингу. Поэтому, приобретая литые колеса «Прома», вы можете быть уверены — они разработаны профессионалами.
Первый визит в «Прому» обманул мои ожидания. Я по привычке ожидал увидеть как минимум трехэтажное здание с полупустыми корпусами и внушительным кабинетом директора. Компания «Прома» явно не вписывалась в сложившийся у меня стереотип: производство размещено в одноэтажных постройках, а все свободное пространство заполнено полуфабрикатами и готовой продукцией. Спрос на литые колеса, как и на автомобильные шины, имеет сезонный характер, а потому летом и зимой производство вынуждено работать «на склад». Кстати, в Великобритании мы также с удивлением обнаружили, что большинство тамошних предприятий по российским меркам совсем невелики, что, однако, не мешает им занимать лидирующие позиции в своих отраслях производства.
Андрей Сисюкин любезно принял нас в своем офисе и познакомил с собственным производством.
«САПР и графика»: Каков основной ассортимент выпускаемой вами продукции?
Андрей Сисюкин: Фирма «Прома» производит автомобильные колеса для легковых автомобилей типоразмерами от 13 до 15 дюймов практически на все отечественные и иностранные автомобили, использующие данные размеры колес. Мы делаем колеса с различными выносом, количеством и расположением крепежных отверстий, перекрывая тем самым практически весь модельный ряд. Мы также выпускаем спортивные модели колес на 15 дюймов — уже два года подряд они используются в кольцевых автогонках на кубок POLO. Кроме того, у нас есть и узкий вариант спортивного колеса для ледовых гонок. Помимо этого мы выпускаем колеса и ступицы для микроавтомобилей карт.
СГ: Когда было организовано предприятие «Прома» и с чего все начиналось?
А.С.: Предприятие «Прома» было организовано в 1988 году, но тогда оно
не имело своего расчетного счета. Вначале мы работали совместно с МЦ «Инициатива»,
а в 1991 году стали самостоятельной фирмой. В то время мы делали картинговую
продукцию: колеса, ступицы и поршни для двигателей. Мы поставляли серийную продукцию
на ДОСАФовский завод «Патриот» в Санкт-Петербурге, который выпускал микроавтомобили
карт. В 1992 году, после известных событий, наше сотрудничество прекратилось,
и мы решили попробовать отлить свое первое автомобильное колесо. У нас неплохо
получилось, и с тех пор мы производим литые колеса. 
СГ: Интересно, сколько всего человек работает сегодня в «Проме»?
А.С.: По штату у нас порядка 45 человек. Как видите, у нас здесь некоторый дефицит производственных площадей, и это сдерживает развитие нашего производства.
СГ: Каков объем выпускаемой вами продукции?
А.С.: Производство у нас небольшое, а спрос на колеса носит сезонный характер. Поэтому в среднем мы производим от 2 до 2,5 тыс. колес в месяц. Замечу при этом, что мы самостоятельно осуществляем весь цикл производства колеса.
СГ: Кто является потребителем вашей продукции?
А.С.: В основном российские автолюбители. Для некоторых важен модный дизайн и цвет, кто-то руководствуется техническими показателями. Мы всегда следим за качеством продукции, поэтому наши колеса не из дешевых.
СГ: С какими компаниями вам приходится реально конкурировать?
А.С.: Некоторым российским фирмам в «наследство» от советских времен досталось дорогостоящее оборудование для ковки, которое не могут позволить себе даже многие западные компании. Эти фирмы могут демпинговать в ценах. Мы же стараемся выигрывать за счет качества продукции, поэтому занимаем с ними разные сектора рынка.
СГ: Какие материалы используются для литья колес?
А.С.: Мы используем сплав на основе алюминия с легирующими добавками кремния, титана и других элементов. Долгое время мы подбирали оптимальный состав сами, а также сотрудничали с Московским институтом стали и сплавов и в результате разработали свой состав, который оптимизирован конкретно под используемый нами способ литья. За счет этого мы производим сегодня качественные колеса, которые без проблем проходят все сертификационные испытания.
СГ: Как выполняются сертификационные испытания?
А.С.: Основной орган по сертификации — НАМИ-Фонд, испытательная лаборатория — ИЛКА-МАДИ при Московском автодорожном институте. Другими словами, наши колеса проходят самые жесткие испытания в тестовых лабораториях и соответствуют всем европейским нормам надежности. Кстати, европейские стандарты стали требовать испытания колеса на косой удар всего два года назад, тогда как у нас этот тест был всегда обязательным.
СГ: Как часто меняется ассортимент производимой «Промой» продукции?
А.С.: Мы выпускаем две-три новые модели в год и стремимся отслеживать рыночные тенденции.
СГ: Когда ваше предприятие начало сотрудничать с компанией Delcam plc?
А.С.: С фирмой Delcam plc мы сотрудничаем уже на протяжении шести лет. Наша компания была первым в России пользователем PowerSHAPE. Мы получили рабочую версию PowerSHAPE почти за два месяца до выхода ее официального релиза.
СГ: Сколько всего у вас автоматизированных рабочих мест?
А.С.: Всего мы приобрели по одному рабочему месту PowerSHAPE и PowerMILL. Для нас этого вполне достаточно, поскольку два автоматизированных рабочих места конструктора-дизайнера и технолога-программиста полностью обеспечивают наши потребности. Всю технологическую оснастку мы проектируем и изготавливаем сами.
СГ: Почему вы выбрали именно PowerMILL и PowerSHAPE?
А.С.: При выборе геометрического моделировщика мы рассматривали возможность работы с твердотельными и поверхностными моделями. На тот момент нам показалось, что лучше иметь универсальное решение, и мы выбрали PowerSHAPE, который позволяет создавать сложные поверхностные модели.
При проектировании колес многие производители используют твердотельное моделирование.
Например, применяются такие пакеты, как Pro/ENGINEER или SolidWorks. Твердотельное
моделирование в ряде случаев дает выигрыш во времени проектирования. Если бы
мы занимались только проектированием колес, то остановили бы свой выбор на твердотельном
моделировании. Но поскольку мы также занимаемся и разработкой сложной технологической
оснастки, то PowerSHAPE оказывается практически незаменимым. PowerSHAPE позволяет
сопрягать сложные поверхности и переходы, которые не всегда можно сделать в
других CAD-системах.
СГ: Как обстоят дела с поддержкой со стороны компании-разработчика?
А.С.: Мы очень довольны тем, что выбрали ПО фирмы Delcam plc. Лично я оцениваю сотрудничество с Delcam только с положительной стороны. Помимо того, что мы регулярно получаем новые версии продуктов и технические консультации, наши специалисты по приглашению фирмы Delcam посетили несколько предприятий в Великобритании, где мы смогли ознакомиться с опытом работы зарубежных компаний. В этом большая заслуга лично управляющего директора Delcam plc Хью Хамфриса, с которым у нас сложились дружеские отношения.
СГ: Какие типы оборудования с ЧПУ применяются на вашем производстве?
А.С.: Наш основной станок — трехкоординатный фрезерный MIKRON WF 3 с
модернизированной стойкой ЧПУ. Для изготовления кокильной оснастки мы применяем
незакаленные стальные сплавы с последующей специальной термообработкой в вакуумной
печи. При этом уводки получаются минимальными и оснастку можно изготавливать
«в размер» с последующей термообработкой. При такой технологии необходимость
электроэрозионной обработки отпадает. Ручная доводка при этом занимает максимум
несколько часов.
СГ: Сколько времени требуется вам на создание новой модели колеса?
А.С.: Большую часть занимает станочное время. На обработку матрицы и пуансона у нас уходит примерно 1,5-2 месяца. Сюда относятся черновая обработка, промежуточная термообработка, получистовая и чистовая обработка. Работаем мы в одну смену, поэтому у нас есть резервы по увеличению производительности. Правда, бывает, что станок некоторое время работает самостоятельно, без присмотра. За управляющие программы мы полностью спокойны — зарезов и сбоев не было.
СГ: Планируете ли вы внедрять на производстве новые типы оборудования?
А.С.: В наши ближайшие планы входит закупка промышленной установки для литья с противодавлением. После этого мы планируем начать вкладывать финансы в средства контроля и измерения.
СГ: Позвольте от лица наших читателей пожелать «Проме» успехов в работе!
