5 - 2002

КОМПАС-Автопроект: новый взгляд

Александр Степанов, Сергей Колесник

Е.В.Тихонова, инженер-технолог ОГТ

Каждый, кто хотя бы раз побывал около плотины крупной гидроэлектростанции или возле волжских шлюзов, наверняка поражался таким грандиозным конструкциям, как шлюзовые ворота, гидрозатворы, огромные башенные краны. Об одном из предприятий, производящих подобные механизмы и устройства, а также о применении современного программного обеспечения для технологической подготовки производства нам хотелось бы рассказать в данной статье.

Завод «Гидросталь» был построен в 1949-м, в том же году была отгружена первая продукция. Предприятие начало изготавливать механизмы, краны, гидротехнические и строительные металлоконструкции для восстанавливаемых после войны и строящихся вновь гидроэнергетических и водно-хозяйственных объектов страны. За годы своего существования завод поставил около 450 тыс. тонн оборудования и металлоконструкций. Крупнейшими объектами поставок могут считаться Канал имени Москвы — более 40 тыс. тонн, Асуанская ГЭС в Египте — около 20 тыс. тонн, Токтогульская ГЭС — около 7 тыс. тонн, Нурекская ГЭС — более 21 тыс. тонн, Камбаратинская ГЭС — более 5 тыс. тонн и многие другие объекты. Помимо гидромеханического оборудования и металлоконструкций для гидротехнических объектов завод изготовил более 300 башенных и козловых кранов, большое количество оборудования для тепловых и атомных электростанций, а также ведущих научно-исследовательских институтов.

За все эти годы завод накопил огромный опыт в изготовлении подобных изделий, освоил различные технологические методы сборки, сварки и противокоррозионной защиты изделий лакокрасочными материалами, процессы газотермической металлизации цинком и алюминием.

Стабильная работа предприятия и получение новых заказов возможны только при условии высококачественного выполнения работ, оптимизации всех производственных затрат, точных расчетов при технологической подготовке. До недавних пор подготовка всех технологических документов нашими специалистами выполнялась вручную, и нас это устраивало. Однако рост количества заказов, высокие рыночные цены на сырье и материалы потребовали от специалистов отдела главного технолога (ОГТ) поиска новых методов работы. Поэтому мы решили изучить рынок специализированного программного обеспечения для автоматизации разработки технологических процессов. Сегодня российский рынок ПО предлагает немало интересных решений как от российских, так и от зарубежных разработчиков. Зарубежные системы неплохи, однако зачастую они не соответствуют специфике организации работ на отечественных заводах, в частности на нашем предприятии. Определенным отрицательным фактором являются также их высокие цены. Мы провели оценку нескольких российских систем и решили остановиться на системе КОМПАС-Автопроект производства компании АСКОН.

Наше знакомство с компанией АСКОН состоялось не сегодня: мы работали с системами КОМПАС 4 для DOS, сейчас постепенно переходим на КОМПАС 5 для Windows, видим ее постоянное развитие, ощущаем хорошую обратную связь, все наши вопросы и предложения быстро рассматриваются специалистами компании. В системе КОМПАС-Автопроект мы нашли все необходимые нам формы и бланки, что позволило оперативно начать работу. Кроме того, быстрому освоению программы способствовал и специальный курс обучения, проведенный представителями поставщика. Немалую роль при выборе сыграла относительно невысокая цена системы по сравнению с предложениями других компаний.

Организация работы наших технологов несколько отличается от работы аналогичных подразделений на машиностроительных заводах. Специалисты не очень активно используют маршрутные карты по механообработке, а разрабатывают лишь небольшое количество техпроцессов. Большую часть времени и усилий отнимает создание различных ведомостей по проекту — это и перечни режущего и мерительного инструмента, и сводные ведомости прохождения изделий, и ведомости затрат металла по маркам и сортаментам.

А теперь остановимся на том, в чем заключается работа наших технологов и как внедрение системы КОМПАС-Автопроект помогает им в этом процессе:

  1. Технологический отдел получает от заказчика комплект конструкторской документации на изделие. Пока, к сожалению, приходится иметь дело «с бумагой», так как проектные институты работают либо на кульманах, либо в самых разных системах проектирования, несовместимых друг с другом.
  2. Специалисты отдела создают записи (карточки) на каждую деталь, при этом формируется конструкторско-технологическая спецификация (КТС).
  3. При необходимости на некоторые сложные детали технолог составляет техпроцесс (например, металлообработка, гальваника и т.п.).
  4. Далее технологи создают сводные ведомости прохождения изделий, материальную спецификацию, технологические карты на сборку-сварку, делают выборки по мерительному и режущему инструменту.

Наиболее трудоемкими операциями являются составление различных сводных ведомостей. Приходится буквально перелопачивать все записи о деталях, выбирать из них нужные данные, суммировать их и вводить в соответствующие графы ведомостей. Этот процесс не только утомителен, но и неизбежно приводит к появлению ошибок в расчетах, что очень негативно отражается на конечной себестоимости изделия. Иногда закупленного металла оказывается слишком много, а иногда, наоборот, может не хватить. Даже небольшие (в процентном отношении) погрешности расчетов приводят к серьезным убыткам в абсолютном исчислении.

Внедрение системы КОМПАС-Автопроект кардинальным образом решает проблему составления подобных сводных документов. Мы используем не только обе подсистемы, входящие в КОМПАС-Автопроект (составление конструкторско-технологических спецификаций (КТС) и составление техпроцессов), но и разработанные совместно с компанией АСКОН новые программные модули для подготовки таких документов, как «Сводная ведомость прохождения» (рис. 1) и «Материальная спецификация» (рис. 2).

Сегодня отдел главного технолога оснащен четырьмя рабочими местами системы КОМПАС-Автопроект. Мы установили сервер, на котором хранятся как все текущие проекты, так и архивы проектов, а кроме того — все формы наших ведомостей и исполняемые модули. Таким образом, любой технолог может найти, просмотреть и заимствовать документацию на отдельные изделия, если в новый проект входят узлы или детали из более ранних проектов. В составе КОМПАС-Автопроект уже поставляются обширные справочные базы материалов, мерительного и режущего инструмента. У нас на заводе за годы работы также скопилось немало баз собственной разработки. Благодаря открытой архитектуре системы КОМПАС-Автопроект мы смогли практически без потерь подключить к ней свои базы.

Наше предприятие не собирается останавливаться на достигнутом. Сегодня в отделе АСУП инженер-программист Андрей Карпишин (один из разработчиков дополнительных модулей к КОМПАС-Автопроект) занимается созданием очередного модуля — «Выборка мерительного и режущего инструмента». Этот модуль уже почти готов, и с его помощью можно будет составлять ведомости применяемого инструмента, причем выборка будет вестись не только в текущих проектах, но и в архивах. Кроме того, в чуть более дальней перспективе мы намерены связать ведомости прохождения и материальные спецификации с системой автоматизированного складского учета. Тогда каждый технолог сразу сможет узнать, какой металл и какие крепежные изделия есть на складе, что необходимо закупать и в каком количестве. Фактически уже с рабочего места технолога можно будет формировать заказ на закупку.

Сегодня мы постепенно превращаемся из изготовителя металлоконструкций в предприятие, самостоятельно разрабатывающее различные проекты. Для этого мы создали специальный проектный отдел и теперь оснащаем его компьютерами и программным обеспечением КОМПАС для автоматизированного конструирования и расчетов. Естественно, нам хочется создать единый конструкторско-технологический комплекс. Мы рассчитываем, что он и далее будет основываться на программных средствах компании АСКОН, которая уже зарекомендовала себя как надежный партнер многих промышленных предприятий.

«САПР и графика» 5'2002