5 - 2003

Год 2003-й: выход КОМПАС V6 и ЛОЦМАН:PLM

Электронные данные об изделии — важнейший бизнес-ресурс предприятия

Дмитрий Оснач

В апреле этого года компания АСКОН представила новое поколение своего программного комплекса КОМПАС V6.
Символично, что впервые новый комплекс был продемонстрирован специалистам на выставке «Высокие технологии 2003» в московском Экспоцентре. Центром данной выставки cтали инновации, о внедрении которых сегодня так часто говорят руководители крупнейших предприятий и промышленных объединений.
Кратко сформулировать основной выигрыш от внедрения новых решений компании можно так: значительное сокращение сроков и затрат на конструкторско-технологическую подготовку производства за счет создания единого информационного пространства предприятия. Впервые российский разработчик представляет своим заказчикам столь мощный комплекс корпоративного уровня.
«Мозговым центром» нового комплекса выступает ЛОЦМАН:PLM — система управления инженерными данными и жизненным циклом предприятия, качественно новый продукт компании, новая торговая марка на российском рынке ИТ-решений. Заказчики АСКОН — как нынешние, так и потенциальные — с нетерпением ожидали выхода КОМПАС V6. Почему же именно сегодня стало столь актуальным создание единого информационного пространства и как именно АСКОН решает эту задачу? Ответить на этот вопрос мы и попытаемся в данной статье.

За последние 15 лет все отрасли промышленности России и других стран СНГ претерпели значительные изменения. Предприятия пережили вхождение в рынок, снижение влияния роли государства в экономике, разрыв устоявшихся кооперативных связей, изменение условий хозяйствования, исчезновение традиционных каналов и рынков сбыта продукции, появление более эффективных зарубежных конкурентов, продолжающийся процесс смены собственников.

В наибольшей степени все эти преобразования отразились на предприятиях машиностроительной и приборостроительной отраслей. Некогда ведущая отрасль экономики, вносившая основной вклад в ВВП единой страны, к середине 90-х годов оказалась наименее приспособленной к рыночным переменам. Спад объемов производства в машиностроении достигал 95% по сравнению с концом 80-х годов.

Частичная реабилитация наступила после системного кризиса 1998 года. Потребовалось испытать шок, чтобы понять, что сложившаяся к тому времени структура экономики не способна обеспечить ее интенсивный долгосрочный рост. Только структурные изменения промышленности, связанные с переориентацией на высокотехнологичные отрасли глубокой переработки сырья, могут восстановить экономический потенциал и безопасность страны.

На современном этапе экономического развития в деятельности машиностроительных и приборостроительных предприятий наметились следующие важные тенденции:

• восстанавливаются существовавшие кооперативные связи между предприятиями как внутри России, так между странами СНГ;

• налаживаются и укрепляются кооперативные связи в рамках вновь образующихся корпоративных и государственных структур (холдингов, ассоциаций, министерств и т.д.);

• оптимизация бизнеса в рамках корпоративных структур приводит к объединению вспомогательных производств предприятий холдинга. В ряде случаев холдинг переводит вспомогательное производство на аутсорсинг;

• разработка и выпуск продукции предприятий подчиняются жестким требованиям рынка к качеству, себестоимости и срокам изготовления;

• повышается индивидуализация заказов, в результате чего растет и часто меняется номенклатура выпускаемых изделий;

• собственникам и менеджерам требуется достоверная информация о результатах всей деятельности предприятий для оперативного принятия правильных управленческих решений;

• заказчики требуют обеспечения логистической поддержки и обслуживания приобретаемой продукции вплоть до окончания срока ее использования.

Столь кардинальные перемены отражаются в первую очередь на основной составляющей деятельности машиностроительного и приборостроительного предприятия — проведении НИОКР и подготовке производства. От сроков выпуска, качества и точности соответствия требованиям заказчиков зависят объемы реализации произведенной продукции, а следовательно, прибыль и будущее развитие предприятия.

Естественным выходом в данной ситуации может стать автоматизация рабочих мест конструктора и технолога. Но полноценного эффекта от такой разрозненной автоматизации ждать не приходится. Причина этого в том, что данное решение не меняет подхода к процессу создания и подготовки производства изделия. Подход остается традиционным, последовательным: выпуск документации конструкторами, передача ее на согласование технологам, возврат обратно для корректировки исходных документов, передача технологам исправленной документации, подготовка технологической документации и отчетов, согласование со снабженцами и экономистами… и, наконец, передача в производство.

В итоге — ни полной экономической отдачи, ни действительно значимого сокращения срока подготовки производства автоматизация не приносит, хотя первоначальный положительный эффект и достигается. Руководство предприятий зачастую оценивает результат следующим образом: немалый бюджет, выделенный на информационные технологии, освоен полностью, но при этом подчиненные требуют дополнительного финансирования.

Все дело в том, что разработка и подготовка производства сложной, высокотехнологичной продукции — это групповой процесс, в который вовлечены десятки и сотни специалистов предприятия или группы предприятий. Им необходимо:

• видеть ключевые ресурсы, вовлеченные в процесс разработки, в их фактическом, а не запланированном состоянии;

• организовать совместную работу коллектива специалистов с привлечением компаний, поставляющих основные компоненты для разрабатываемого изделия;

• строго вовремя обнаружить ту или иную проблему, возникшую вследствие дезинтеграции процессов разработки изделия;

• изменить ситуацию, при которой из-за сложности изделия приходится откладывать определяющие решения.

Без организации параллельного выполнения работ и взаимодействия конструкторов, технологов, снабженцев, экономистов и других специалистов при разработке документации на изделие достичь заметного сокращения сроков невозможно.

Взаимодействие и параллельное выполнение работ могут быть организованы только при условии создания внутри предприятия или группы предприятий единого информационного пространства (ЕИП) данных о корпоративной продукции. В качестве автоматизированной системы, нацеленной на решение задач организации и координации работ инженерного персонала и являющейся ядром ЕИП, на машиностроительных и приборостроительных предприятиях используют системы управления данными об изделии (product data management, PDM) корпоративного уровня.

Конструкторы, технологи и другие специалисты не только получают информацию об изделии, но и дополняют ее, формируя состав изделия, который будет актуальным для разных служб предприятия. В дальнейшем, после изготовления изделия, информация о нем будет использоваться сервисными подразделениями для планового обслуживания, заказчиком — для конфигурирования готовой продукции под свои специфические потребности, а инженерным составом — для модернизации и изготовления нового изделия на основе ранее спроектированного.

Наметившийся процесс перехода российских предприятий от разрозненных приложений, способных повысить продуктивность труда отдельного инженера, к интегрированной корпоративной среде совместной работы над изделием обусловил разработку и выпуск на рынок компанией АСКОН новейшего программного комплекса КОМПАС V6.

КОМПАС V6, являясь полностью открытым комплексом, формирует и передает данные как в автоматизированные системы управления предприятием, так и в системы оперативного планирования.

Внедрение комплекса обеспечивает:

• создание интерактивной среды совместной разработки;

• создание структурированного электронного описания изделия, интегрирующего всю информацию, которая может использоваться в масштабах расширенного предприятия, в том числе поставщиками и сервисными организациями;

• электронное определение всех этапов жизненного цикла изделия: формулировка потребностей в материалах, концептуальное проектирование, производство, распространение и поддержка;

• защиту данных и гарантированный доступ к информации об изделии для каждого пользователя с соответствующими правами.

Специалисты всех производств, задействованных в реализации крупного проекта, имеют возможность в любой момент получить актуальные данные об изделии и процессах работы над ним; визуализировать сложные сборки; получить информацию об изменении конфигураций, о планируемых и фактических ресурсах и т.д. Полная информационная модель изделия может использоваться как в процессе производства, так и на всех остальных этапах его жизненного цикла.

Комплекс состоит из нескольких основных компонентов:

• ядром является система управления инженерными данными и жизненным циклом изделия корпоративного уровня ЛОЦМАН:PLM, содержащая всю информацию об изделиях, обеспечивающая прозрачный информационный обмен с управленческими и учетными модулями корпоративных систем класса ERP и MRP II;

• информационная платформа — набор единых баз данных (справочников) серии ЛОЦМАН, к которым обращаются остальные компоненты комплекса. К справочным относятся данные о материалах и сортаментах, используемых при производстве и эксплуатации выпускаемых изделий; данные о стандартных изделиях, используемых при комплектовании выпускаемых сборочных единиц; данные по единицам измерений; данные по оборудованию и инструменту, используемым в процессе производства и т.д.;

• системы автоматизации конструкторской подготовки производства КОМПАС-3D и КОМПАС-График с множеством дополнительных специализированных САПР и библиотек;

• система автоматизации технологической подготовки производства КОМПАС-Автопроект, включающая дополнительные модули технологических расчетов, формирования отчетов и т.д.

Использование всеми участниками процесса КТПП единых справочников данных позволяет сформировать интегрированную среду совместной работы над проектом изделия. Например, материал, указанный конструктором в штампе чертежа проектируемой детали в системе КОМПАС-График, в точности соответствует материалу, указанному в описании технологического процесса изготовления той же детали в системе КОМПАС-Автопроект. Аналогично, стандартное изделие, используемое в трехмерной модели сборки, созданной в системе КОМПАС-3D, адекватно отображается в дереве состава данной сборочной единицы в системе ЛОЦМАН:PLM как стандартное изделие соответствующей номенклатуры.

Применение единых справочников, содержащих актуальную для конкретного предприятия информацию, приведет к сокращению времени согласования документации на изделие как между службами КТПП, так и при передаче документации в другие отделы (материально-технического снабжения, планово-экономический и т.д.). Например, конструктор на этапе принятия решения об использовании материала выберет именно такой материал, который при прочих равных характеристиках имеет наименьшую стоимость, определяемую ПЭО. Технолог же при выборе сортамента остановится на том, который доступен для заказа отделом МТС. В результате значительно сократится количество возвратов документов на доработку и в целом — общее время подготовки производства.

Параллельное выполнение работ и взаимодействие конструкторов, технологов и других специалистов при разработке документации на изделие и организации производства обеспечивают встроенные в систему ЛОЦМАН:PLM модуль управления рабочими процессами (модуль Workflow) и модуль просмотра и аннотирования документов (модуль RedLining).

На этапе конструкторской подготовки производства главный конструктор проекта определяет в системе ЛОЦМАН:PLM укрупненный состав разрабатываемого изделия в виде перечня основных узлов. С помощью модуля Workflow, интегрированного с системой электронной почты предприятия, он распределяет задания на проработку того или иного узла ведущим конструкторам отдела и в дальнейшем контролирует сроки и объемы выполненной работы.

При помощи систем КОМПАС-3D и КОМПАС-График конструкторы создают математическую модель изделия и подготавливают комплект конструкторской документации, а в системе ЛОЦМАН:PLM параллельно формируется окончательный состав изделия.

На этапе проектирования какой-либо детали для принятия конструкторского решения требуется согласовать с технологическими службами возможность ее изготовления на имеющемся оборудовании, а со службами снабжения — возможность приобретения необходимого материала. Модуль Workflow позволяет провести согласование выбранного решения с другими службами в кратчайшие сроки.

По мере наполнения состава изделия конструкторскими данными технологи, используя систему КОМПАС-Автопроект, начинают технологическую проработку конструкции, определяют маршрут изготовления и оценивают потребность в средствах технологического оснащения. Далее технологические службы формируют маршрутно-операционную технологию, проектируют в системе КОМПАС-3D оснастку и инструмент, рассчитывают нормы расхода материалов, режимы обработки и трудоемкость операций. Электронные данные, получаемые на этом этапе в виде итоговых сводных отчетов, используются службами МТС и ПДО для оценки себестоимости изделия, формирования сетевого план-графика производства и т.д. Затем комплект технологической документации, соответствующей ГОСТам или стандартам предприятия, передается в производство.

В результате вся информация об изделии сохраняется в системе ЛОЦМАН:PLM. Это является важнейшим условием для дальнейшей быстрой проработки модификаций изделия, проведения согласований с заказчиками и поставщиками, проектирования и запуска в производство новой продукции, преемственной с ранее разработанными проектами.

Необходимо подчеркнуть полную открытость архитектуры КОМПАС V6. В качестве клиентских приложений могут использоваться любые выбранные заказчиком системы проектирования, разработки технологий, решения специализированных задач.

КОМПАС V6 базируется на самых современных стандартах в области создания корпоративных информационных систем. При его разработке АСКОН использовал передовые архитектурные и системные решения, ряд из которых не имеет аналогов. В частности, трехзвенная распределенная архитектура обеспечивает как высокую производительность и масштабируемость комплекса, так и надежную защиту данных при распределенном хранении. А уникальная инструментальная среда (CASE-средство) разработки объектно-ориентированных БД позволяет ИТ-специалистам предприятий не только вносить изменения в стандартное информационное наполнение комплекса, но и быстро создавать новые хранилища данных.

Комплекс позволяет превратить электронные данные об изделии в важнейший бизнес-ресурс предприятия, который обеспечивает разработку и сопровождение конкурентоспособной продукции, сокращая время ее выхода на рынок, повышая качество и снижая затраты на проектирование, производство и поддержку.

В начало В начало

«САПР и графика» 5'2003