Изготовление прототипов с помощью 5-осевой обработки
Внедрение двух многофункциональных станков 5-осевой механообработки марки CMS, программируемых с помощью CAM-системы PowerMILL компании Delcam plc, значительно расширило производственные возможности компании Oxon Prototypes, расположенной в южной части Великобритании вблизи Оксфорда и специализирующейся на высокоскоростной механообработке. По словам Дэвида Сеймура, управляющего директора фирмы, новое оборудование позволило компании расширить номенклатуру выполняемых работ и снизить сроки изготовления изделий.
Компания Oxon Prototypes, имеющая опыт 25-летней деятельности в автомобилестроении, известна своими разработками в системах наружного освещения автомобилей.
Внедрение в производство новых 5-осевых фрезерных станков позволило компании осуществлять более крупные проекты по выпуску технологической оснастки и приступить к изготовлению аэродинамических труб для тестирования спортивных автомобилей.
«Мы экономим громадное количество времени, используя 5-осевую обработку, поскольку большинство видов обработки может быть выполнено за две установки, — поясняет г-н Сеймур. — Вдобавок, даже несмотря на то, что новые станки гораздо крупнее тех, которые мы применяли прежде, обеспечивается очень высокая точность обработки. Мы использовали фрезы диаметром 1 мм для обработки с допуском в 0,003 мм. Однако 5-осевая обработка не только помогает сэкономить время, она позволяет выполнять работы, которые было бы достаточно трудно или даже невозможно осуществить на 3-осевых станках. В одном крайне сложном примере для изготовления одной детали на нашем старом оборудовании потребовались бы четыре кондуктора. Без 5-осевой обработки мы не смогли бы выполнить обработку на конкурентоспособном уровне и не получили бы заказа на такую работу. К тому же возможность использования 5-осевой обработки изменила подход к проектированию деталей. Ранее конструкторы обычно стремились обеспечить расположения отверстий по одной или двум осям и им приходилось много работать, чтобы предотвратить появление поднутрений. Устранение этих ограничений позволило проектировать детали лучше и быстрее».
Г-н Сеймур равным образом доволен и другими разработками компании Delcam plc. «Нашей сильной стороной является способность разрабатывать новые модели, а не просто производить прототипы, — объясняет он. — Мы работаем с дизайнерами, которые задают общие условия для разработки детализированных моделей, последующей поставки прототипов и изготовления деталей мелкими партиями. Типичные примеры нашей работы — это изготовление 120 наборов прототипов фар на разрабатываемую модель автомобиля BMW Mini и производство фар для королевского лимузина Bently. Система PowerSHAPE идеально подходит для этого типа работы — я бы ни на что другое ее не променял.
Мы также обнаружили, что гораздо проще использовать PowerINSPECT, чем те программы, с которыми мы работали раньше. Он гораздо терпимее к ошибкам оператора. Если случалось допустить даже незначительную ошибку в наших старых системах, приходилось начинать весь процесс сначала».
Подготовлено по материалам компании Delcam plc.
