6 - 2003

«Царскосельский завод — София» — на разветвленной магистрали российского бизнеса

Андрей Богданов

На страницах специализированных и деловых изданий большое внимание уделяется концепциям автоматизации успешно развивающихся предприятий. Сегодня многие из них идут по пути диверсификации бизнеса, поскольку видят в этом единственный путь для нормального развития, сохранения и расширения позиций на рынке. На основе стратегических задач определяются средства автоматизации производства. Примером является «Царскосельский завод — София», расположенный в одном из культурно-исторических мест страны, живописном пригороде Санкт-Петербурга — городе Пушкине.

Предприятие было основано в 1903 году и ведет свою историю с создания депо для поезда царской семьи. Не очень известный исторический факт: существовала отдельная железнодорожная ветка из Санкт-Петербурга в Царское Село, проложенная параллельно первой российской железной дороге специально для царского поезда. За более чем вековую историю развития «Царскосельский завод — София» занял прочные позиции в сфере производства и ремонта железнодорожной и строительной техники. В настоящее время предприятие входит в состав ФПГ «Балтийская строительная компания» (БСК). Совместно с БСК завод участвует в программе работ к 300-летию Санкт-Петербурга (строительство Ладожского вокзала и другие проекты). По словам генерального директора завода Георгия Полишко, стратегическим направлением сегодня является производство и поставка гофроструктур — металлоконструкций для создания мостов и тоннелей без внутренних опор. Успешно развивая бизнес, «Балтийская строительная компания» и «Царскосельский завод — София» не забывают о вечных ценностях, занимаясь реконструкцией православных храмов в России и за рубежом. Столь широкая область деятельности обусловливает высокий уровень внедрения новейших технологий на предприятии.

Автоматизация конструкторско-технологической подготовки производства началась в 1996-1997 годах, когда «Царскосельский завод — София» прочно встал на рыночный путь развития. Именно в этот период Министерство путей сообщения перешло от старой системы распределения заказов на железнодорожные машины к тендерам. Разумеется, конкурентов можно было опередить только одним способом — производя технику быстрее, дешевле и качественнее.

«Модернизация и внедрение информационных технологий стали просто необходимы, — отмечает генеральный директор Георгий Полишко. — Это был вопрос выживания завода. В условиях рыночной экономики важно тесное взаимодействие между маркетингом и конструкторско-технологическим подразделением. Ключ успеха — в быстрой реакции на запросы рынка, оперативной реализации этих задач при проектировании. При этом важно и эффективное маркетинговое продвижение новых разработок конструкторов, на многие из которых у нас имеются патенты. Воспользовавшись программным обеспечением КОМПАС, мы повысили возможности конструкторско-технологической службы на порядок. Теперь можно с высокой точностью прогнозировать подготовку производства новых изделий, которая занимает приемлемые для рынка сроки — в пределах нескольких месяцев».

Автоматизация конструкторско-технологического отдела началась с нуля. Был проведен анализ систем автоматизированного проектирования, в результате которого остановились на системе КОМПАС. Рассматривались и зарубежные системы, но предпочтение было отдано российскому программному обеспечению. КОМПАС создан с полным учетом российских ГОСТов и ОСТов, и это преимущество сохраняется до сих пор. Вторая причина — офис разработчика, компании АСКОН, находится в Санкт-Петербурге. Благодаря этому на заводе смогли подробно ознакомиться с КОМПАС и оперативно приступить к его внедрению. После покупки и опробования первых рабочих мест специалисты и руководство предприятия убедились в правильности выбора.

Из официального отзыва, направленного разработчику: «Чертежно-конструкторский редактор КОМПАС-График силами специалистов компании АСКОН развился в мощную систему с широким набором библиотек и приложений. В настоящее время в конструкторско-технологическом отделе (КТО) завода установлено уже 23 лицензии программного комплекса КОМПАС, ядро которого — система трехмерного твердотельного параметрического моделирования КОМПАС-3D 5.11R03.

Благодаря профессионализму и личным качествам сотрудников вашей компании не остаются без внимания обращения специалистов КТО завода по возникающим в процессе работы с программой вопросам. Особо следует отметить работу службы технической поддержки компании АСКОН: практически все вопросы, замечания и предложения заводчан, возникшие за период нашего сотрудничества, решаются оперативно, пользователи регулярно получают обновленные усовершенствованные версии программы».

Следует отметить: на предприятии не было и речи о том, чтобы использовать нелицензионные продукты, хотя в тот период пропаганда лицензионного ПО и борьба с пиратством в России велись довольно слабо. Однако на заводе понимали, что рано или поздно страна будет стремиться к цивилизованному рынку и у пользователей нелегальных версий возникнут проблемы и с законом, и с партнерами. Понимали и то, что использование «ломаных» продуктов чревато потерей документации, а это в условиях жестких сроков выполнения заказов недопустимо.

Приводим мнение Сергея Петренко, ведущего инженера-конструктора: «При выборе САПР действительно важным был вопрос о легкости обучения конструкторов. Тогда только ведущие специалисты отдела разбирались в этом программном обеспечении. Выбор КОМПАС оправдал себя — даже конструкторы предпенсионного возраста быстро осваивали САПР с нуля. Зачастую люди не имели опыта работы не только со специализированным ПО, но и с компьютером вообще. Отдельно обучаться и работать возможности не было, сотрудники проходили только краткий базовый курс обучения, включающий азы компьютерной грамотности, но тем не менее освоение системы шло быстрыми темпами».

Первым сложным изделием, полностью спроектированным в КОМПАС, стала машина для термической обработки сварных стыков рельс. Предприятие получило патент на данное изделие. Машина была разработана в оптимальные сроки, при этом заказчик предпочел ее изделию предприятия-конкурента.

Реализация программы модернизации производства позволила предприятию за три-четыре года произвести техническое перевооружение и начать выпуск железнодорожных машин на уровне международных стандартов. В 2000 году завод вошел в состав БСК. Эта финансово-промышленная группа включает около ста подразделений и организаций, работающих в Северо-Западном, Центральном, Южном и Дальневосточном регионах России. Компания осуществляет работу по реконструкции магистралей и созданию путепроводов, мостов, опор контактной сети, тяговых подстанций, современных линий волоконно-оптической связи. По итогам конкурса Госстроя РФ в 2002 году БСК была признана лидером строительного комплекса страны. В составе БСК перед «Царскосельским заводом — София» была поставлена задача по разработке новых железнодорожных машин.

Геннадий Иванов, ведущий инженер-конструктор: «Мы внимательно изучили все, что сделано в области механизации работ по монтажу контактной электросети на Западе, где производство монтажных комплексов имеет свои традиции, и за полгода создали собственный универсальный модуль. Его основой является базовая платформа, на которую в зависимости от решаемой задачи может устанавливаться самое разнообразное оборудование, например буровой агрегат, вибромашина для забивки фундаментов опор контактной сети, раскаточный модуль, раскатка (как называют его монтажники) для монтажа контактной сети».

В числе прочих разработок стоит отметить оборудование для реконструкции Забайкальской железной дороги. Особенности этой работы — сложные грунты и вечная мерзлота. Универсальные модули получили высокую оценку у заказчика и специалистов МПС. В 2001 году на выставке, проводимой РЭД ремонтно-эксплуатационным депо «Москва-Киевская» и посвященной 100-летию ТРАНССИБа, экспозицию завода посетили руководители МПС и мэр Москвы Юрий Лужков.

Сегодня «Царскосельский завод — София» выпускает более 40 видов продукции. «В области производства металлоконструкций и железнодорожных машин мы добились максимальной оперативности на всех этапах производственного процесса — от постановки задач до проектирования и воплощения сложных изделий в металле», — утверждает генеральный директор.

Задачи предприятия все более усложняются, соответственно повышаются и требования к разработчику программного обеспечения. Специалисты предприятия считают, что система автоматизации ведущих российских промышленных предприятий должна приближаться к западным стандартам — это работа всех служб предприятия и смежников в рамках единого информационного пространства, сопровождение изделий и комплектующим их электронно-техническим руководством. Развитие систем, разрабатываемых АСКОН, идет как раз в соответствии с данной идеологией.

О совместной работе «Царскосельского завода — София» и БСК непосредственно в строительной отрасли (в частности, в проектах восстановления православных храмов) и об использовании для решения этих задач системы КОМПАС читатели узнают из продолжения этой статьи, которое будет опубликовано в восьмом номере журнала «САПР и графика».

«САПР и графика» 6'2003