АККО и АСКОН — лицом к авиапассажиру
Сегодня авиапассажиры хотят не просто добраться из пункта А в пункт Б, но и сделать это с максимальным комфортом. Долгие годы интерьеры отечественных воздушных судов не отличались большим разнообразием. Они были хорошо спроектированы и изготовлены, но у пассажиров были небогатые возможности выбрать тот или иной класс салона или набор дополнительных услуг. Те же, кому довелось летать самолетами европейских и заокеанских компаний, отмечали разницу в оформлении и в удобствах салонов разных классов. Сегодня в России появились люди, готовые заплатить за повышенный комфорт при перелетах. Это топ-менеджеры крупных компаний, звезды шоу-бизнеса, известные музыканты, спортсмены и многие другие. Спрос, как известно, рождает предложение. Появились и предприятия, способные это спрос удовлетворить.
Мы расскажем о работе известной в авиационном мире фирмы АККО, расположенной недалеко от Москвы, на территории международного аэропорта Шереметьево. Эта компания работает уже более 10 лет (основана в 1992 году) и зарекомендовала себя надежным партнером, способным в сжатые сроки и качественно выполнить взятые обязательства. Основное направление ее деятельности — обслуживание, обновление и переоборудование интерьера воздушных судов (ВС). За годы работы компании выполнено более 200 интерьеров ВС авиакомпаний «Аэрофлот», «ЮКОСавиа», «Шанс-Эйр», «ЛУКОЙЛ-авиа», AJT, CGI-Aero, «Вологодские авиалинии», «Авиаэнерго», «Трансаэро экспресс», «Аэрофлот плюс», «Красноярские авиалинии», VASO-airlines, «Когалымавиа», «Тулпар», «Авиамост».
Станислав Геннадьевич Самойлов, первый заместитель генерального директора по стратегическому планированию:
«Спектр нашей деятельности — от дизайн-проекта до выполнения комплекса работ по обновлению и переоборудованию пассажирской кабины. Согласно сертификатам соответствия Государственной службы гражданской авиации РФ фирма АККО выполняет техническое обслуживание и ремонтно-восстановительные работы, установку, доработку бытового электрооборудования и аудиовидеосистем на воздушных судах. Мы также проводим ремонтно-восстановительные работы комплектующих изделий интерьера буфетно-кухонного оборудования, пассажирских и пилотских кресел, бытового электрооборудования и аудиовидеосистем, кресельного электрооборудования и электровентиляторов, аварийного кислородного оборудования.
Эти виды работ сертифицированы для ТУ-134, ТУ-154, ИЛ-62, ИЛ-86, ИЛ-96-300, ЯК-40, ЯК-42, ТУ-204, ТУ-214. Нами разработано и внедрено уникальное наземное оборудование, позволяющее круглый год выполнять весь комплекс работ в условиях безангарного обслуживания ВС».
Подобные масштабные работы требуют серьезного оснащения различным производственным и технологическим оборудованием. На предприятии есть окрасочный участок, цех ремонта кресел, электрические мастерские, участок обработки пластмасс. Есть даже пошивочный цех, где изготавливают чехлы к любым видам авиационных пассажирских кресел, в том числе и зарубежного производства.
Борис Вениаминович Копьев, начальник отдела маркетинга и продаж:
«Мы осуществляем комплексный ремонт кресел: полностью разбираем их, удаляем старую краску с помощью пескоструйного оборудования, грунтуем и красим заново эпоксидными эмалями. Мы заменяем так называемые мягости (упругие элементы спинок и подушек), причем их форма также дорабатывается для большего комфорта пассажиров. Ведь одно дело — посидеть в кресле 5 минут, а другое — провести в нем 9-10 часов во время трансконтинентальных перелетов. Мы ремонтируем или заменяем электрическую «начинку» кресел — вентиляторы обдува, аварийные кислородные блоки, электрожгуты и другие изделия.
Для ремонта мы широко используем формованный листовой поликарбонат. У нас есть участок пневмовакуумформования, где мы изготавливаем облицовки столиков, боковин кресел, накладки для подлокотников и многое другое. Казалось бы, это мелочи, однако именно они позволяют нам организовать и внедрить многоклассную компоновку салонов пассажирских самолетов. Мы гордимся тем, что сегодня пассажир, войдя в наш салон через телескопический трап, зачастую не может сразу определить, на каком самолете ему предстоит лететь — зарубежном или российском. Салоны всего парка самолетов ИЛ-86 и ИЛ-96 компании «Аэрофлот» уже переоборудованы нами. Пассажиры оценили это и, когда есть альтернатива, все чаще выбирают своим перевозчиком главную отечественную авиакомпанию».
Компания АККО работает в узкой на первый взгляд рыночной нише. Однако и здесь приходится выдерживать конкуренцию как с зарубежными, так и с отечественными фирмами, которые выполняют задачи сходной тематики. Это и авиаремонтные предприятия России и стран бывшего СССР, и вновь образованные компании, занимающиеся дизайном и оборудованием интерьеров. Чтобы твердо стоять на ногах, надо всегда быть на шаг впереди своих соперников. Как уже было сказано, фирма АККО применяет в производстве современные технологии, материалы и оборудование, но немаловажную роль играет и то, что при разработке новых изделий сегодня используются мощные средства автоматизированного проектирования и технологической подготовки производства.
Владимир Никитович Симоненко, заместитель генерального директора по качеству:
«С начала мая 2000 года мы начали разработку авиационного кресла собственной конструкции. Сначала в нашем конструкторском бюро работали два человека, а сегодня в его штате уже восемь специалистов. За прошедшее время мы не только разработали это кресло, но и изготовили его опытные образцы, которые успешно прошли квалификационные испытания в ОАО «ИЛ» (ранее — ОКБ им.Ильюшина), в ГосНИИГА, в ФКП ГкНИПАС. Мы получили «Свидетельство о годности», наше кресло соответствует международным требованиям АП-25 и FAR-25.
Неоценимую помощь оказывают нам программные средства автоматизации проектирования КОМПАС российской компании АСКОН. Первые рабочие места этой системы мы приобрели как раз два года назад. Сначала мы просто переводили в электронный вид старую бумажную документацию. Зато теперь, накопив электронный архив, мы сделали резкий рывок вперед, существенно повысив качество проектов и значительно сократив сроки выполнения работ. Параллельно мы проводим сертификацию нашего производства на соответствие требованиям ISO 9001 версии 2000 года. Одним из условий получения сертификата является наличие лицензионного программного обеспечения. При этом системы КОМПАС обеспечивают оптимальное соотношение цены и качества».
Конструкторское бюро использует несколько рабочих мест, оснащенных комплектами КОМПАС 3D Стандарт и дополнительными библиотеками, в частности «Справочником материалов для КОМПАС» и др. Хранение чертежей, трехмерных моделей, спецификаций и других конструкторских документов осуществляется в системе управления проектом и электронным архивом КОМПАС-Менеджер. Это позволяет быстро найти и использовать сделанные ранее наработки, стандартизованные решения, избежать ненужного дублирования документов.
Михаил Жебраков, ведущий конструктор:
«Мы стараемся организовать совместную работу с нашими дизайнерами интерьеров, которые работают с 3D-MAX. Созданные в КОМПАС-3D модели передаются дизайнерам через STL-формат и используются при проектировании интерьера. И наоборот, некоторые элементы интерьера передаются в КОМПАС, где конструктор дорабатывает их в соответствии с технологическими особенностями производства и выпускает чертежную документацию.
Мы с самого начала решили максимально использовать возможности трехмерного моделирования в КОМПАС 3D. Это и наглядно, и позволяет избежать ошибок в компоновке узлов, и, что немаловажно, производит хорошее впечатление даже при демонстрации еще не существующего изделия заказчику. Это, в конце концов, современно и очень интересно.
Поскольку освоение КОМПАС шло одновременно с проектированием кресла собственной конструкции, изделие не было смоделировано в «трехмере» сразу и целиком, некоторые узлы были переведены в объем с готовых чертежей. Однако сейчас мы серьезно продвинулись в освоении 3D-моделирования, а разработчики одновременно увеличивают функциональные возможности системы КОМПАС. Поэтому новые изделия мы стараемся моделировать сразу. Для авиационных изделий очень важен, например, такой параметр, как масса. Трехмерное проектирование позволяет сразу рассчитать эту величину. Также можно прикинуть производственные затраты на приобретение различных конструкционных материалов, определиться со стоимостью покрытий (лакокрасочных, антикоррозионных и декоративных) — система легко рассчитывает площади поверхностей. После завершения трехмерного моделирования мы быстро получаем ассоциативные (то есть связанные с моделью) чертежи в системе КОМПАС-График. Одновременно в автоматическом режиме создается конструкторская спецификация на изделие. В системе КОМПАС-Менеджер хранятся все электронные документы, относящиеся к проектируемым и серийным изделиям».
Уже с февраля нынешнего года фирма АККО начинает разработку нового пассажирского кресла эконом-класса. Накопленные в электронном архиве технические решения можно будет с успехом применить в новом проекте. Это позволит существенно сократить сроки разработки, быстрее изготовить кресло, испытать его и начать поставки в авиакомпании. Новые кресла будут гораздо удобнее в эксплуатации, чем существующие модели. В фирме АККО уверены, что пассажиры высоко их оценят. Таким образом, компания намерена и в будущем подтверждать девиз, вынесенный в заголовок этой статьи.
АСКОН и АККО наладили хорошие партнерские отношения. Фирма приняла участие в <Конкурсе АСов КОМПьютерного
3D-моделирования — 2002>, где проект пассажирского авиационного кресла (2260 деталей) занял второе место. Взаимовыгодное сотрудничество компаний будет продолжено и далее. В заключение приглашаем читателей посетить web-страницы компаний: www.akko.ru и www.ascon.ru.
